Operacija Čas [s]
štancanje kontaktov 10mm 0,6 0,05 75,00
razrez + abizolacija 1mm 1 0,03 27,00
razrez + abizolacija 10mm 3,5 0,15 38,55
kovanje kontaktov 1mm 4 0,01 2,25
kovanje kontaktov 10mm 4 0,10 22,50
kompaktiranje + uporovno varjenje 1mm 6 0,05 7,50
kompaktiranje + uporovno varjenje 10mm 15 0,10 6,00
montaža 4 polnega konektorja 27 1,20 39,60
razrez termokrčljive cevke 2 0,10 45,00
natikanje termokrčljive cevke na kabelski snop 35 0,05 1,25 vstavljanje vodnikov v orodje za zabrizgavanje 12 0,04 3,00
zabrizgavanje 60 0,06 0,90
brizganje pokrovčka 30 0,30 9,00
montaža pokrovčka 3 0,10 30,00
zalivanje konektorja 60 0,02 0,30
sušenje zalivke 24 ur 180 0,00 0,00
testiranje kabelskega snopa 20 0,05 2,25
pakiranje 5 0,01 1,80
skladiščenje
SKUPAJ 268,2 2,43 341,90
Preglednica 3.5 prikazuje stroške zalog v proizvodnem sistemu za polno avtomatsko postavitev proizvodnje.
Metodologija raziskave
3.4.4 Obračun stroškov menjave na kos
Stroški menjave na kos predstavljajo del fiksnih in del variabilnih stroškov v proizvodnem sistemu. Med te stroške se štejejo fiksni stroški najema prostora, klimatizacije in razsvetljave ter stroški nabave strojev in vzdrževanja. Med variabilne stroške pa stroški delovanja strojev, stroški orodij in stroški dela delavcev.
Če si pogledamo najprej izračun fiksnih stroškov vidimo, da se vsi stroški vrtijo okoli strojev in njihove postavitve. Vsaka operacija, ki rabi za svojo aktivnost delovni stroj, ki ga je treba nabaviti, za delovanje potrebuje tudi prostor, klimatizacijo in razsvetljavo. Ob nepravilnem delovanju proizvodne linije na posameznem delovnem mestu je treba upoštevati tudi stroške vzdrževanja.
Poleg vseh navedenih fiksnih stroškov se pojavijo tudi variabilni stroški delovanja stroja, kjer stroj potrebuje energijsko napajanje, pomožni proizvodni material in sredstva za varnost pri delu. Ob teh stroških se pojavijo še stroški delavcev. Tu sta dve vrsti stroškov delavcev in sicer stroški delavca nastavljavca in strošek delavca, ki upravlja s strojem.
Obračun vseh stroškov smo naredili vzporedno, zato je prikaz postopka težaven, lahko pa trdimo, da smo sledili navodilom in postopkom predstavljenih v poglavju s teoretičnimi osnovami in pregledom literature. Najbolj kompleksen del je bil izbira pravilnega števila strojev, da je proizvodni sistem potekal brez ozkih grl in nezaželenega čakanja. Rezultate izračuna stroškov menjave na kos so kot vsi ostali prikazani v poglavju rezultati in diskusija v nadaljevanju.
3.5 Izračun lastne cene izdelka
Vsak proizvodni sistem izdeluje oziroma obdeluje polizdelke, ki imajo svojo lastno ceno izdelka. Izračun lastne cene izdelka naredimo navadno s pomočjo enačbe 2.9. Ampak ker so stroški izdelave v obravnavanem poslovnem procesu malenkost zapleteni za prikaz in izračun, je bilo za izračun uporabljeno programsko okolje Excel. Z njegovo pomočjo smo izvedli vse preračune operacij in stroške prilagodili glede na velikost serije.
Velikost serije s katero se bodo izdelovali kabelski snopi, je zelo pomembna, saj od nje zavisijo predvsem variabilni stroški izdelave. Te stroški se z velikostjo serije zmanjšujejo z eksponentno funkcijo in tako zelo močno vplivajo na lastno ceno izdelka. V teoriji bi bilo najbolje imeti čim večjo serijo, saj to pomeni, da je treba stroje za delo nastaviti samo enkrat in so tako stroški nastavljanja zelo majhni, zraven se zmanjšajo pa tudi vsi ostali stroški, če se strojev namerno ne ustavlja. Vseeno je opisan primer prevelik približek idealnemu sistemu in najnižjim stroškom izdelave, saj si lahko le redka podjetja privoščijo neprestano delovanje proizvodnje. Obravnavana proizvodnja kabelskih snopov bi potekala v najboljšem primeru v tedenskih serijah, saj se vsak začetek tedna nastavijo stroji in potem delujejo pet
Metodologija raziskave
58
4 Rezultati in diskusija
V poglavju rezultatov magistrske naloge predstavljamo dosežene rezultate opisanih metod v sklopu problema oblikovanja proizvodnega sistema za izdelavo kabelskih snopov.
4.1 Predlogi za izboljšavo proizvodnega sistema
S prvo VSM analizo smo izračunali pretočne čase posameznih operacij in jih združili v časovno črto in ugotovili katera postavitev strojev oziroma kakšna vrsta proizvodnje ima najkrajši čas obdelave izdelka.
Začeli smo z majhnimi izboljšavami že pri ustvarjanju diagramov poteka. Pri ugotavljanju optimalne postavitve strojev v proizvodnji smo sistem z vsakim korakom malenkost izboljšali, saj smo prilagajali operacije tako, da so bili pretočni časi med operacijami vedno krajši in tako nepotrebne izgube časov minimalne. Poskrbeli smo tudi, da so bile velikosti varnostne zaloge pri vsaki operaciji prilagojene časovnemu območju, v katerem lahko nepredvidene težave odpravimo. Zaloge niso smele biti prevelike, saj bi to pri izračunu stroškov predstavljalo prevelik delež vezanega kapitala v proizvodnji in pomenilo veliko izgubo denarnih sredstev znotraj proizvodnje. Poleg tega zaloge ne smejo biti premajhne, saj se ob izvajanju vzdrževalnih del drugače prehitro porabijo, kar privede do zaustavitve proizvodnje in izgube časa in denarja. Vemo, da je čas v proizvodni industriji zelo pomemben, morda najbolj pomembna spremenljivka. Že izgubljene sekunde ali podaljševanje posameznih operacij za zelo kratke čase, predstavljajo velike izgube, ker se dodatno porabljen čas z vsakim izdelkom na liniji sešteva in pri veliko serijski proizvodnji to predstavlja ogromne količine časa in denarja.
Izboljšave obravnavanega proizvodnega sistema so potekale večinoma vzporedno z oblikovanjem, le nekaj dodatnih izboljšav se je izvedlo po zasnovi proizvodnega sistema.
Največja sprememba znotraj proizvodnega sistema je bila umestitev dodatne naprave za izvedbo ene od operacij – aktivnost sušenja zalivke je najprej potekala na zraku v proizvodni
Rezultati in diskusija
60
za odločitev, da to spremembo obdržimo in tako izboljšamo proizvodni sistem. Zavedali smo se povečanja stroškov, ki so nastali ob nakupu sušilne komore in se odločili, da bomo te stroške preverili v nadaljevanju oblikovanja sistema.
Z izdelavo analize toka vrednosti izdelka za novo stanje na slikah 4.1, 4.2 in 4.3 ugotovimo, da se odločitev z vidika skrajšanja pretočnega časa še kako izplača. VSM analizo smo uporabili na vseh treh različnih načinih postavitve proizvodnje. Vse slike 4.1, 4.2 in 4.3 so prikazane tudi v prilogi B.
Slika 4.1: VSM analiza novega stanja ročne postavitve proizvodnje
Slika 4.2: VSM analiza novega stanja hibridne postavitve proizvodnje
Rezultati in diskusija
Slika 4.3: VSM analiza novega stanja polno avtomatizirane postavitve proizvodnje
Po izvedenih analizah novega stanja toka vrednosti izdelka smo se osredotočili še na vse stroške, ki nastanejo ob izdelavi produktov proizvodnega sistema.
4.2 Rezultati kalkulacij stroškov na podlagi sestavin dejavnosti
Za predstavitev rezultatov kalkulacij stroškov se bomo uprli na poglavje iz prejšnjih strani, z imenom obračun kalkulacij stroškov metode ABC in TDABC. Rezultati kalkulacij stroškov bodo predstavljeni v nadaljevanju. Izračuni posameznih vrst stroškov sedaj pridejo v poštev in jih lahko prikažemo kot celoto na sliki 4.4.
0 1 2 3 4 5 6 7 8
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000
Stroški na kos [€/kos]
Velikost serije [kosov]
Rezultati in diskusija
62
Slika 4.4 prikazuje vse stroške, ki se pojavijo pri oblikovanju proizvodnega sistema. Na diagramu prikaže stroške materiala kot direktne stroške, stroški zalog so definirani glede na postavitev sistema in sicer številka 1 pomeni ročno voden proizvodni sistem, številka 2 pomeni hibridno proizvodnjo in številka 3 predstavlja polno avtomatiziran sistem. Na diagramu so upodobljeni tudi stroški menjave na kos, ki sestavljajo variabilni del stroškov.
Nazadnje vidimo na diagramu tudi celotne stroške proizvodnega sistema za kabelske snope, ki je seštevek vseh ostalih treh vrst stroškov. Celotne stroške se izračuna po naslednji enačbi 4.1:
𝑺𝑪𝑬𝑳 = 𝑺𝑫𝑰𝑹+ 𝑺𝒁𝑨𝑳+ 𝑺𝑴𝑵𝑲, (4.1)
kjer so:
- celotni stroški proizvodnega sistema 𝑆𝐶𝐸𝐿 [€/kos], - direktni stroški 𝑆𝐷𝐼𝑅 [€/kos],
- stroški zalog 𝑆𝑍𝐴𝐿 [€/kos],
- stroški menjave na kos 𝑆𝑀𝑁𝐾 [€/kos].
Ob preračunu stroškov smo ugotovili tudi, da se je odločitev uporabe naprave za sušenje izkazala za dobro odločitev, saj pri variabilnih stroških ne pride do velikega vpliva nabave enega stroja več in njegovega delovanja.
4.3 Rezultati lastne cene izdelka
Rezultati lastne cene izdelka nam povedo kakšna je vrednost lastne cene kabelskega snopa.
Ko se izdelava kabelskega snopa začne z razrezom bakrene žice in kovanjem uporovnega kontakta, se začne izračun lastne cene izdelka, konča pa se s transportom v končno skladišče, kjer počaka na transportno sredstvo za odvoz h kupcu.
Lastno ceno izdelka lahko iz rezultatov po metodi kalkulacij stroškov na podlagi sestavin dejavnosti enostavno razberemo iz upodobljenega diagrama iz prejšnjega podpoglavja rezultatov. To izvedemo z odčitkom najnižjega stroška na kos glede na velikost serije na diagramu na sliki 4.5. Iz rezultatov predstavljenih na tem diagramu lahko ugotovimo, da je hibridni način (ročna in avtomatizirana proizvodnja) oblikovanja proizvodnega sistema najbolj primeren, saj ima najnižjo odčitano lastno ceno izdelka 4,38 €/kos pri velikosti serije 2500 kosov.
Rezultati in diskusija
Slika 4.5: Prikaz lastne cene izdelka
2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500
Stroški na kos [€/kos]
Velikost serije [kosov]
skupni stroški 1 skupni stroški 2 skupni stroški 3
Rezultati in diskusija
64
5 Zaključki
V magistrski nalogi smo obravnavali oblikovanje proizvodnega sistema za kabelske snope.
Podjetje se je odločilo, da se sistem oblikuje po njihovih željah in navodilih. Podjetje je želelo določitev najnižje ciljne lastne cene izdelka z uporabo analize toka vrednosti izdelka in metode kalkulacij stroškov na podlagi sestavin dejavnosti.
Skupaj z vodjo razvoja podjetja smo prišli do naslednjih ugotovitev in spoznanj:
1) Zasnovali smo obliko proizvodnega sistema z uporabo diagrama poteka, s katerim smo določili vrste potrebnih tehnoloških operacij, jih razporedili v pravilno zaporedje za izdelavo kabelskega snopa in določili najprimernejšo prostorsko razmestitev potrebnih strojev in naprav.
2) Z metodo analize toka vrednosti izdelka smo analizirali začetno stanje proizvodnega procesa izdelave kabelskih snopov in predlagali potrebne izboljšave za odpravo nepotrebnih zapravljanj.
3) Rezultate predvidenih izboljšav smo ponovno preverili z analizo toka vrednosti in poiskali kritična mesta zapravljanj v proizvodnem sistemu ter jih odpravili.
4) Na osnovi kalkulacij stroškov na podlagi sestavin dejavnosti smo preračunali nastale stroške v na novo oblikovanem proizvodnem sistemu in izračunali lastno ceno izdelka.
5) Za primer nepredvidenih okvar in potrebnega vzdrževanja smo z uporabo metode toka vrednosti analizirali tudi vpliv varnostne zaloge na lastno ceno izdelka
6) Pri izvedbi obračunov smo uporabili dejanske vrednosti porabljenih sredstev za oblikovanje proizvodnega sistema in pripadajočih nastalih stroškov ob izdelavi kabelskih snopov
Za oblikovanje novega proizvodnega sistema smo potrebovali urejen tok vrednosti materiala, da smo se izognili nepotrebnemu zapravljanju. Da se izognemo dodatnim neželenim stroškom smo izvedli kalkulacijo stroškov na podlagi sestavin dejavnosti in z njo
Zaključki
66
Predlogi za nadaljnje delo
Na podlagi doseženih rezultatov in ugotovitev v sklopu raziskovanja v magistrski nalogi predlagamo naslednje:
- dodatni pregled oblikovanja proizvodnega sistema za izdelavo nove proizvodne linije z uporabo metod s področja investicijskega inženiringa in planiranja proizvodnje,
- preveritev preračuna stroškov z uporabo drugih znanih metod,
- z uporabo izračuna glavne funkcijske neto površine za prostorsko razmestitev potrebnih strojev in naprav pri oblikovanju proizvodnega sistema,
- bolj poglobljen pristop k določanju kritičnih operacij za izboljšave proizvodnega sistema.
Literatura
[1] A. P. Lacerda, A. R. Xambre, in H. M. Alvelos: Applying Value Stream Mapping to eliminate waste: A case study of an original equipment manufacturer for the automotive industry, International Journal of Production Research, 2016, št. 6, str. 1708–1720.
[2] Vitka organizacija, Slovenska kakovost, dostopno na: http://slovenska-kakovost.si/storitve/vitka-organizacija/, ogled 15. 6. 2021.
[3] I. Belekoukias, J. A. Garza-Reyes; V. Kumar: The impact of lean methods and tools on the operational performance of manufacturing organisations, International Journal of Production Research, 2016, št. 18, str. 5346–5366.
[4] D. R. Kiran: Just in time and Kanban, Production Planning and Control, 2019 [5] J. Kušar, T. Berlec: Skripte iz predavanj pri predmetu Proizvodni sistemi; Fakulteta
za strojništvo, 2020, str. 1–259.
[6] E. Yulian Triblas Adesta, H. Agung Prabowo: Total Productive Maintenance (TPM) Implementation Based on Lean Manufacturing Tools in Indonesian Manufacturing Industries, 2018, št. 7, str. 156–159.
[7] Metoda TPM – Total Productive Maintenance, Demetra Leanway, dostopno na:
https://demetra-leanway.com/metode-2/metoda-tpm/, ogled 17.6.2021.
[8] M. Tekin, M. Arslandere, M. Etlioğlu, Ö. Koyuncuoğlu, E. Tekin: An Application of SMED and Jidoka in Lean Production, Proceedings of the International Symposium for Production Research, 2018, str. 530–545.
[9] R. J. Schonberger: Kanban – automatic constraints manager, Journal of Corporate Accounting & Finance, 2000, št. 4, str. 73–76.
[10] D. Kohfeldt; R. Day Langhout: The Five Whys Method: A Tool for Developing Problem Definitions in Collaboration with Children, Journal of Community &
Applied Social Psychology, 2012, št. 4, str. 316–329.
[11] J. Hossen, N. Ahmad, S. M. Ali: An application of Pareto analysis and
cause-and-Literatura
68
[13] J. Kušar, T. Berlec: Planiranje in krmiljenje proizvodnje, zapiski predavanj, Fakulteta za strojništvo, 2019, str.1–254.
[14] M. Bevilacqua, F. E. Ciarapica, G. Giacchetta: Value Stream Mapping in Project Management: A Case Study, Project Management Journal, 2008, št. 3, str. 110–124.
[15] I. Turk, S. Kavčič, M. Kokotec-Novak: Poslovodno računovodstvo, Zveza računovodij, finančnikov in revizorjev Slovenije, Ljubljana, 2006, str. 1–856.
[16] M. Hočevar, S. Čadež, A. Novak: Poslovodno računovodstvo, Ekonomska fakulteta, 2012, str. 1–353.
[17] M. Oberholzer, J.E.E. Ziemerink: Cost behaviour classification and cost behaviour structures of manufacturing companies, Meditari Accountancy Research, 2004, št. 1, str. 179–193.
[18] Q. Wang: Artificial neural networks as cost engineering methods in a collaborative manufacturing environment, International Journal of Production Economics, 2007, št. 1–2, str. 53–64.
[19] T. P. Filomena, M. J. Anzanello, F. J. K. Neto, M. R. Duffey, E. Campos-Nánez:
Manufacturing feature-based cost management system: a case study in Brazil, 2011, št. 4, str. 414–425.
[20] Y. H. Liu, S. L. Gong: Production management for manufacturing based on activity-based costing, Applied Mechanics and Materials, 2012, št. 120, 432–435.
[21] K. R. Kont, S. Jantson: Based Costing (ABC) and Time-Driven Activity-Based Costing (TDABC): Applicable Methods for University Libraries?, Evidence Based Library and Information Practice, 2011, št. 4, str. 107–119.
[22] Calculating a differentiated customer profit contribution via activity-based costing, Academic library, dostopno na:
https://ebrary.net/75/accounting/hierarchy_levels_revenue_costing_positions, ogled 23.6.2021.
[23] E. Ayvaz, D. Pehlivanli: The Use of Time Driven Activity Based Costing and Analytic Hierarchy Process Method in the Balanced Scorecard Implementation, 2011, št. 3, str. 146–158.
[24] F. Öker, H. Adigüzel: Time-driven activity-based costing: An implementation in a manufacturing company, Journal of Corporate Accounting & Finance, 2010, št. 1, str. 75–92.
[25] K. Stouthuysen, K. Schierhout, F. Roodhooft, E. Reusen: Time-driven activity-based costing for public services, Public Money & Management, 2014, št. 4, str. 289–296.
[26] T. Berlec, M. Strarbek: Proizvodno inženirstvo: Laboratorijske vaje, Fakulteta za strojništvo, 2012, str. 1–46.
[27] Gradivo podjetja, 2021.
Prilogi
V prilogi A so prikazani rezultati VSM analiz JE-stanja.
V prilogi B so prikazani rezultati VSM analiz novega stanja.
Prilogi
70