Za primer senzorja z osmimi pari magnetnih polov lahko merimo zasuk v območju 11,25º, signal pa lahko obravnavamo kot linearen le na območju nekaj stopinj. Izhodni signal takšnega senzorja je prikazan na sliki 2.15. Število magnetnih polov in merilno območje tako izberemo glede na zahteve za senzor in predvidene kotne zasuke torzijske gredi.
Teoretične osnove in pregled literature
17 Slika 2.15: Spreminjanje izhodnega signala z zasukom rotorja proti statorju
Teoretične osnove in pregled literature
18
19
3 Metodologija raziskave
Poglavje obravnava proces razvoja preizkuševališča senzorja vrtilnega momenta, od podrobnejše opredelitve zahtev in funkcij, skozi različne metode validacije, do končne zasnove. Predstavljeni bodo različni koncepti preizkuševališča, izbira najprimernejšega izmed njih in izbira komponent. Izdelan bo natančen 3D model izbranega koncepta. Na koncu bo predstavljena še izdelava samega preizkuševališča, skupaj s testnimi meritvami.
3.1 Prvi prototipi senzorja vrtilnega momenta za električna kolesa
Na podlagi patenta izbranega razvojnega podjetja so bili izdelani prvi prototipi senzorja.
Zasnova je nekoliko prilagojena vgradnji v pogonski sklop kolesa, princip delovanja pa je popolnoma enak, kot opisan v prejšnjem poglavju. Zgradbo senzorja lahko vidimo na sliki 3.1.
Slika 3.1: Sestav prototipa senzorja [8]
Metodologija raziskave
20
Na sliki 3.2 so jasno vidni trije osnovni deli prototipa senzorja. Na levi je sestavljen stator, ki se preko zobcev na zgornji strani, in s pomočjo objemke pritrdi na en del torzijske gredi.
Na desni je rotor z magnetno sredico, ki se prav tako pritrdi s pomočjo objemke. V sredini zgoraj je še elektronski del, ki pride fiksno nameščen na zunanjem ohišju pogona. Na sliki 3.3 pa lahko vidimo še umestitev senzorja na pogonski gredi kolesa.
Slika 3.2: Osnovne komponente senzorja [8]
Slika 3.3: Umestitev senzorja na pogonsko gred [8]
Metodologija raziskave
21
3.2 Zahteve za preizkuševališče
Pred začetkom konstruiranja, je zelo pomembno natančno poznati funkcijo izdelka in natančno opredeliti zahteve.
- Preizkušanec je senzor vrtilnega momenta električnega kolesa, sestavljen iz mehanskega dela in elektronike, ki z mehanskim delom ni fizično povezana.
- Potrebna je generacija momenta na vrteči gredi, v rangu med 0 in 200 Nm, z možnostjo nastavljanja na 0,5 Nm natančno.
- Hitrosti vrtenja gredi so med 0 in 200 vrtljaji na minuto, z natančnostjo nastavljanja 1 obrat na minuto.
- Naprava mora omogočiti preskušanje občutljivosti preizkušancev na temperaturo med -10 ºC in 60 ºC.
- Menjava preizkušancev mora biti enostavna.
- Naprava mora omogočati preskušanje različnih izvedb senzorja, menjava delov za vpenjanje različnih senzorjev mora biti relativno enostavna.
- Elektronika senzorja mora biti natančno in pravilno pozicionirana.
- Naprava mora biti dovolj kompaktna in nameščena v preskusnem laboratoriju podjetja.
- Ležajna mesta in samo uležajenje mora biti dovolj natančno, da se zagotovi krožni tek v toleranci 0,05 mm.
- Zajemni sistem omogoča zajemanje signalov: referenčnega senzorja momenta, vrtilne hitrosti gredi, preizkušanca (analogni signal), vrtilne hitrosti s senzorji na preizkušancu (digitalni signal) in temperature.
3.3 Opredelitev tehničnega procesa preizkuševališča
Funkcija preizkuševališča je dokaj jasna in enostavna, to je generacija zahtevanega vrtilnega momenta in vrtilne hitrosti, z merjenjem teh vrednosti. Pri zagotavljanju funkcije smo omejeni z elementi, opredeljenimi v tehničnem procesu preizkuševališča. Obenem je cilj preizkuševališča prav preskušanje funkcije senzorja, ta je dovolj točno in zanesljivo merjenje momenta na vrteči gredi.
Tehnični proces je sestavljen iz posameznih funkcij, z njihovim seštevkom poskušamo kar se da dobro izpolniti vse podane zahteve. Natančna opredelitev funkcij nam zagotavlja dobro podlago za iskanje možnih rešitev in ocenjevanje primernosti različnih konceptov. Naše preizkuševališče lahko opredelimo s sledečimi funkcijami:
- pogon, zagotavlja vrtilno hitrost in moment, je vir moči;
- zavora, reguliramo moment, ki se pojavi na gredi med pogonom in zavoro;
- regulacija temperature, omogočeno je nastavljanje temperature okolice preizkušanca;
- ogrodje, je dovolj togo in prenaša sile, ki se pojavljajo zaradi generiranega momenta;
- vpenjane preizkušanca, omogočeno je enostavno vpenjanje in izpenjanje preizkušancev;
- uležajenje omogoča krožni tek gredi znotraj tolerance;
- merjenje momenta na gredi, potrebna je referenca, s katero primerjamo rezultate, ki jih da preizkušanec;
Metodologija raziskave
22
- preprečevanje preobremenitve je pomembno zaradi zagotavljanja varnosti in za varovanje komponent preizkuševališča;
- pozicioniranje elektronike senzorja.
3.4 Morfološka matrika in različni koncepti rešitve
Z opredelitvijo tehničnega procesa, lahko sestavimo nabor delnih funkcij, ki jih moramo izpolniti za zagotavljanje osnovne funkcije. Iskanje različnih konceptov lahko izvedemo s pomočjo morfološke matrike. Ta ima v prvem stolpcu navedene vse zahtevane delne funkcije, v ostalih pa različne rešitve za vsako delno funkcijo posebej. Različne rešitve celotnega tehničnega sistema dobimo s kombiniranjem različnih delnih rešitev, pri tem moramo biti pozorni, da kombiniramo smiselne rešitve, saj se te lahko med seboj izključujejo [9]. V našem primeru, recimo, izpolnjevanje funkcije vpenjanja preizkušanca z namenskim aksialno pomičnim uležajenjem, izključuje uporabo pred izdelanih ohišji z ležaji.
Morfološka matrika našega preizkuševališča je prikazana v preglednici 3.1.
Metodologija raziskave
reduktor servo motor +
reduktor servo motor hidravlika
B zavora mehanska
disk servo motor +
reduktor servo motor elektro
zavora hidravlika AC motor + D ogrodje samostoječe namizno
preizkuševališče montaža na
mizica (ročno) fiksno vpetje
V naši morfološki matriki so delne funkcije označene s črkami, rešitve pa s številkami, na ta način lahko enostavno zapišemo kombinacije različnih rešitev. Dobimo različne koncepte tehničnega sistema. V našem primeru smo izpeljali šest različnih konceptov.
Metodologija raziskave
Za boljšo predstavo bodo v nadaljevanju koncepti predstavljeni tudi s skicami, posamezne rešitve iz morfološke matrike bodo označene simbolično. Na sliki 3.4 lahko vidimo seznam simbolov rešitev.
Slika 3.4: Seznam simbolov za različne rešitve
3.4.1 Koncept K1
Prvi koncept, prikazan na sliki 3.5, je zamišljen kot najenostavnejši, večinoma je narejen z že obstoječimi komponentami, po prvi grobi oceni bi lahko bil tudi cenovno najbolj ugoden.
Preizkuševališče deluje na podobnem principu kot naše testno preizkuševališče na stružnici.
To bi bila namizna izvedba, vse komponente bi bile privijačene na aluminijasto ploščo.
Za pogon bi lahko uporabili že izdelano gonilo z vgrajenim AC motorjem, z dodatno vezavo in krmilnikom bi z njim lahko regulirali tudi vrtljaje gredi. Moment bi se reguliralo preko disk zavore, referenčni merilnik momenta pa bi predstavljal kar silomer na ročici pritrjeni na zavorno čeljust. Takšen način merjenja momenta je razmeroma enostaven in cenovno ugoden, lahko bi uporabili kar sklop, ki smo ga uporabljali na obstoječem improviziranem preizkuševališču. Kljub enostavni izvedbi, ima disk zavora svoje slabosti, med prvimi preskusi se je izkazalo, da je z njo nemogoče zagotavljati konstanten vrtilni moment, saj
Metodologija raziskave
25 prihaja do neenakomernega prijemanja zavorne čeljusti. Moment je pri uporabi disk zavore nihal tudi v razponu 20 Nm, kar za zahtevnejše preizkuse ne pride v poštev.
Predvsem zaradi možnosti blokade zavornih čeljusti je v tem primeru nujna uporaba mehanske varnostne sklopke. Uležajenje je predvideno kar se da enostavno, menjavo preizkušanca omogoča dvodelno ohišje za ležaje. Z razstavljanjem ohišja bi tako lahko sneli celotno gred in zamenjali preizkušanec, menjava bi bila relativno zahtevna, ne bi pa bila potrebna izdelava zahtevnejših elementov. Pri takšni vgradnji ležajev je lahko problematično zagotavljanje primerne natančnosti teka.
Preskušanje pri povišanih temperaturah je predvideno z uporabo zunanjega vira toplote npr.
grelca na vroč znak, v tem primeru bi bila regulacija temperature dokaj problematična, prav tako ne bi mogli dosegati nizkih temperatur.
Elektronika bi bila pritrjena na fiksnem nosilcu, manjše pomike bi lahko dosegli z ovalnimi izvrtinami za vijake in jo tako pravilno pozicionirali.
Slika 3.5: Koncept K1
3.4.2 Koncept K2
Drugi koncept, prikazan na sliki 3.6, je zasnovan za uporabo v sklopu z obstoječo temperaturno komoro, ki se nahaja v testnem laboratoriju podjetja. S komoro bi se zagotavljalo zelo natančno regulacijo temperature, komora pa omogoča tudi preskušanje pri temperaturah pod ničlo. Ogrodje preizkuševališča bi bilo prilagojeno montaži na komoro.
Tako pogonski, kot zavorni sklop, bi bila zelo podobna, moment bi se generiral med dvema reduktorjema, ki bi jih poganjali s servomotorji. Uporaba servomotorjev omogoča zelo enostavno kontrolo vrtilne hitrosti. Moment na gredi bi spreminjali z relativnim zaostajanjem enega motorja proti drugemu, potrebna bi bila natančna sinhronizacija in
Metodologija raziskave
26
krmiljenje motorjev. Takšen pogon bi lahko izvedli z neposredno vgradnjo servomotorjev, vendar lahko z uporabo primernega reduktorja precej znižamo zahtevano moč servomotorjev in posledično tudi ceno.
Moment bi lahko natančno spremljali s pomočjo referenčnega senzorja, ki bi bil v povratni zanki vezan na krmilnik motorjev, kar bi omogočalo natančno reguliranje momenta na gredi.
Varovanje pred preobremenitvijo bi bilo lahko izvedeno programsko, vendar smo se v tem primeru za povečanje varnosti odločili še za mehansko varnostno sklopko.
Menjava preizkušanca mora biti dovolj enostavna, predvsem zaradi montaže znotraj komore rešitve z razstavljanjem uležajenja ne pridejo v poštev. Izbrana delna rešitev omogoča enostavno menjavo preizkušanca z aksialnim odmikom gredi in natikanjem preizkušanca.
Potrebna je izdelava namenskega uležajenja in kompleksnejših grednih vezi.
Elektroniko bi pozicionirali z ročno xyz pozicionirno mizico.
Slika 3.6: Koncept K2
3.4.3 Koncept K3
Ta koncept predvideva izgradnjo samostojne naprave, poleg celotnega preizkuševališča bi tako morali izdelati še temperaturno komoro. Prikazan je na sliki 3.7. Glavna prednost bi bila v tem, da bi komoro lahko prilagodili dimenzijam preizkušanca in ne bi bilo potrebno prilagajati celotne zasnove sami komori.
Metodologija raziskave
27 Pogon bi bil izveden na zelo podoben način kot pri konceptu K2, le da bi se tu izognili uporabi reduktorjev. Na ta način bi dobili bolj odziven sistem, z manjšo histerezo in izgubami zaradi trenja v gonilu, bi pa morali uporabiti občutno močnejše servomotorje, kar bi izdatno podražilo celotno napravo.
Dodatno varnost bi prav tako zagotovili z uporabo varnostne sklopke. Vrtilni moment pa bi spremljali preko referenčnega senzorja momenta.
Montaža senzorja v majhni komori bi bila najenostavnejša s predhodnim vpenjanjem senzorja v vpenjalo, ki bi se ga nato lahko zelo enostavno vstavilo v fiksno uležajenje.
Montaža bi bila izredno enostavna, vprašljivo pa bi bilo zagotavljanje zahtevane tolerance opletanja.
Pozicijo elektronike bi spreminjali avtomatsko, z uporabo koračnih motorjev z vreteni, to bi omogočalo pomike elektronike brez poseganja v komoro in posledično brez sprememb temperature.
Slika 3.7: Koncept K3
3.4.4 Koncept K4
Ta koncept je zelo podoben konceptu K2, ponovno se predvideva montaža na obstoječo temperaturno komoro. Ponovno je uporabljeno uležajenje, ki omogoča montažo z aksialnim pomikom gredi, moment se meri z referenčnim senzorjem, shematski prikaz je predstavljen na sliki 3.8.
Glavna razlika je v pogonu, za regulacijo momenta se uporablja zelo natančna elektro zavora. Za poganjanje ne potrebujemo servomotorja, dovolj je običajen AC motor z vgrajenim reduktorjem, potrebna je le regulacija vrtljajev. Zaradi velike zanesljivosti elektro
Metodologija raziskave
28
zavore ne potrebujemo mehanske varnostne sklopke. Glavni problem predstavlja visoka cena elektro zavor.
Slika 3.8: Koncept K4
3.4.5 Koncept K5
Podobno kot K3 je tudi ta koncept zamišljen kot samostojna naprava, prikazan je na sliki 3.9. Prav tako predvideva izgradnjo lastne komore, uporabo referenčnega senzorja, varnostne sklopke in vpenjanje senzorja s pomočjo vpenjala. Uležajenje je izvedeno s počjo standardnih ohišij z ležaji, za nižanje stroškov pa je uporabljena ročna mizica za pozicioniranje elektronike.
Glavna razlika je v pogonu, kjer je predvidena uporaba hidravlike, ta omogoča doseganje velikih momentov z zelo majhnim hidravličnim motorjem in zavoro. Z uporabo proporcionalnih ventilov je regulacija razmeroma enostavna, prav tako so z uporabo hidravlike prehodi zelo mehki. Glavna slabost je zelo drag hidravlični sistem, ki v primerjavi z ostalimi rešitvami potrebuje ogromno vzdrževanja.
Metodologija raziskave
29 Slika 3.9: Koncept K5
3.5 Vrednotenje različnih konceptov
Pri izboru najprimernejšega koncepta lahko izvedemo različna vrednotenja. Pomembno je, da naprava kar se da dobro izpolnjuje vse zahtevane tehnične kriterije, in da so predvidene rešitve izvedljive. Zelo pomemben je tudi ekonomski vidik, oziroma iskanje najboljšega razmerja med tehnično vrednostjo in stroški izdelave. Na koncu ni nujno izbran tehnično najboljši koncept, ampak tisti, ki zadosti vsem kriterijem pri najnižji ceni.
Tehnično vrednotenje izvedemo v tabeli, kjer v levi stolpec vnesemo zahtevane funkcije, v zgornji vrstici pa imamo različne koncepte. Vsaki funkciji pripišemo utež oziroma delež pomembnosti te funkcije, tako da je seštevek vseh uteži enak 1. Pomembnejše funkcije imajo višjo utež in večji vpliv na skupno oceno koncepta. Tehnično vrednost posamezne rešitve ocenjujemo v tabeli z vrednostmi 1 do 5, kjer 1 pomeni najslabše izpolnjevanje zahtev, 5 pa najboljše. Ocena je nekoliko subjektivna in temelji na splošni oceni posameznih rešitev ter preteklih izkušnjah. Idealnost posameznega koncepta ocenimo z množenjem ocen posameznih rešitev z utežmi in seštevanjem po stolpcih. Skupne ocene na koncu normiramo, tako dobimo številčno vrednost med 0 in 1, pri čemer bi 1 predstavljala idealni koncept.
Tehnično vrednotenje različnih konceptov našega preizkuševališča je prikazano v preglednici 3.2.
Metodologija raziskave
30
Preglednica 3.2: Tehnično vrednotenje rešitev
TEHNIČNA VREDNOST
S tehničnim vrednotenjem smo določili koncepte, ki najboljše izpolnjujejo naše zahteve.
Najboljši je koncept K3, zelo dobro oceno pa imata tudi koncepta K2 in K4.
Pri izbiri zmagovalnega koncepta je zelo pomembno tudi ekonomsko vrednotenje, saj je tehnično najboljša rešitev pogosto tudi zelo draga. Vrednotenje izvedemo zelo podobno, kot smo to naredili pri tehničnem vrednotenju, prikazano je v preglednici 3.3. V našem primeru ekonomski vidik razdelimo na tri sklope: stroški nabave, stroški vzdrževanja in razvojni stroški. Pri stroških nabave ocenimo stroške za nabavo in izdelavo vseh komponent in izgradnjo celotne naprave, v razvojnih stroških pa upoštevamo tudi zahtevnost krmiljenja in programiranja takšne naprave. Podobno kot prej vsakemu vidiku dodelimo utež, ocenjujemo vsak koncept posebej in rezultate na koncu normiramo.
Preglednica 3.3: Ekonomsko vrednotenje rešitev
EKONOMSKA UPRAVIČENOST
Pri ekonomskem vrednotenju se je kot daleč najugodnejši izkazal koncept K1, ki je zasnovan z najenostavnejšimi komponentami. Da bi videli širšo sliko in poiskali koncept z najboljšim razmerjem med ekonomskim in tehničnim vidikom, je najbolje izračunane vrednosti
Metodologija raziskave
31 prikazati grafično, kot je to prikazano na sliki 3.10. Na grafu abscisa predstavlja tehnični vidik, ordinata pa ekonomski vidik. Rešitev je tem boljša, čim bližje se približa zgornjemu desnemu vogalu grafa, rešitve z dobrim razmerjem med ekonomskim in tehničnim vidikom pa so tudi blizu diagonale.
Slika 3.10: Razmerje tehnične in ekonomske vrednosti za različne koncepte
Iz grafa je razvidno, da noben od konceptov nima idealnega razmerja med ekonomsko in tehnično vrednostjo. Koncepti K2, K3 in K4 imajo zelo podobno tehnično vrednost, vendar je med njimi koncept K2 cenovno najugodnejši. Po ekonomskem in tehničnem vrednotenju smo se odločili, da nadaljujemo s konstruiranjem koncepta K2.
3.6 Izbira komponent in potrditev izbranega koncepta preizkuševališča
Glede na izbrani koncept in znane zahteve, lahko izberemo primerne standardne komponente in določimo tiste, ki jih bo potrebno izdelati po naročilu. Pri izboru komponent je zelo pomemben tudi ekonomski vidik, potrebno je bilo pridobiti ponudbe različnih proizvajalcev in izbrati tehnično in cenovno najustreznejše. Kot predvideno največji strošek preizkuševališča predstavlja pogon vključno s krmiljenjem, nezanemarljiv pa je tudi strošek referenčnega senzorja.
Metodologija raziskave
32
3.6.1 Izbira referenčnega senzorja
Pri izbiri referenčnega senzorja smo bili pozorni na zagotavljanje primerne zmogljivosti senzorja, pomemben faktor pri izbiri pa je predstavljala tudi cena, saj bolj zmogljivi senzorji momenta na vrteči gredi, lahko dosegajo izredno visoke cene.
Zahtevana merilna negotovost našega senzorja je v rangu 0,5 Nm, zato bi za zagotavljanje zanesljive primerjave potrebovali vsaj petkrat zmogljivejši senzor, torej z merilno negotovostjo manjšo od 0,1 Nm.
Pri pregledu senzorjev na trgu smo ugotovili, da tako zmogljivi senzorji dosegajo cene, ki občutno presegajo proračun za izgradnjo našega preizkuševališča. Zato smo bili prisiljeni izbrati nekoliko manj zmogljiv senzor. Izbrali smo senzor proizvajalca Kistler tip 4501A.
Senzor je še vedno zadovoljivo zmogljiv, njegova merilna negotovost znaša 0,2 % merilnega območja, kar v našem primeru pomeni 0,4 Nm. Izbrani senzor deluje na principu merilnih lističev in je občutno cenejši od senzorjev s primerljivo zmogljivostjo, saj za prenos signala uporablja drsne obročke namesto brezžične komunikacije, in zato ne omogoča merjenja pri visokih vrtilnih hitrostih. Ker v naši aplikaciji merimo moment pri precej nizkih vrtilnih hitrostih, takšna omejitev senzorja ni problematična. Izbrani senzor lahko vidimo na sliki 3.11.
Slika 3.11: Izbrani referenčni senzor momenta [10]
Ob upoštevanju rezultatov na improviziranem preizkuševališču, smo se odločili, da je za trenutne potrebe takšen senzor dovolj zmogljiv in primeren za izvajanje dinamičnih meritev v fazi razvoja. Kalibracija naših senzorjev bo najverjetneje izvedena ob statičnem obremenjevanju in ne na vrteči gredi z uporabo primernega senzorja momenta ali senzorja sile.
Metodologija raziskave
33
3.6.2 Izbira povezovalnih in varnostnih elementov
Ob pojavu nepravilnosti pri sestavljanju preizkuševališča, predvsem v primeru nesoosnosti povezovalnih gredi, bi v sistem lahko vnašali dodatne napetosti, ki bi se izražale v popačenem signalu. Za zmanjševanje vpliva takšnih napak smo predvideli uporabo izravnalnih sklopk.
Kistler za varovanje izbranega senzorja v primeru nenatančne montaže priporoča sklopke s kovinskimi mehovi, ki se lahko namestijo neposredno na gred senzorja. Izbrali smo priporočeno sklopko tipa 2301A, prikazano na sliki 3.12.
Slika 3.12: Izbrana izravnalna sklopka [11]
V celotnem sistemu je predvideno tudi mehansko varovanje pred preobremenitvijo. Odločili smo se za kombinacijo mehanske varnostne sklopke in sklopke s kovinskim mehom za izravnavanje geometrijske netočnosti, prikazane na sliki 3.13. Sklopka je nastavljena na maksimalni dopustni moment 200 Nm in omogoča nastavljanje maksimalnega momenta med 150 in 240 Nm. Ob pojavu mehanske preobremenitve sklopka prekine povezavo med gredmi in tako razbremeni sistem.
Slika 3.13: Izbrana varnostna sklopka [12]
Metodologija raziskave
34
3.6.3 Zagotavljanje aksialnega pomika gredi za menjavo preizkušanca
V konceptu preizkuševališča je menjava preizkušanca predvidena z aksialnim pomikom gredi, tega lahko dosežemo na različne načine, z uporabo utornih grednih vezi, različnih objemk in puš. Pri izbiri primerne rešitve, je glavno vlogo igralo dovolj dobro centriranje gredi in enostavna menjava preizkušanca.
Izbrali smo hidravlično pušo z mehom, ki omogoča montažo in demontažo s privijanjem le enega vijaka in omogoča izredno dobro centriranje. Puša je izdelana v obliki meha, ki se ob privijanju vijaka in stiskanju olja v njej razširi in preko trenja poveže zunanjo votlo gred z notranjo. Način delovanja takšne puše je razviden iz slike 3.14. Prednost takšne rešitve je tudi v tem, da ob preskušanju drugačnega senzorja ne potrebujemo izdelati novega vpenjala z, na primer, razmeroma zahtevno utorno vezjo, ampak na vpenjalu izdelamo le gred s primernim premerom in toleranco.
Slika 3.14: Princip delovanja izbrane hidravlične puše [13]
3.6.4 Pozicioniranje elektronike senzorja
Za določanje vpliva pozicije elektronike na kakovost meritve in pravilno montažo elektronike, smo izbrali triosno pozicionirno mizico z mikro vijaki, kot jo lahko vidimo na sliki 3.15.
Metodologija raziskave
35 Slika 3.15: Mizica za pravilno pozicioniranje elektronike senzorja
3.6.5 Izbira pogona
V našem primeru sta tako pogon, kot zavora sestavljena iz servomotorja in reduktorja, zaradi čim večje univerzalnosti in obremenjevanja v obe smeri vrtenja, smo se odločili, da bosta
V našem primeru sta tako pogon, kot zavora sestavljena iz servomotorja in reduktorja, zaradi čim večje univerzalnosti in obremenjevanja v obe smeri vrtenja, smo se odločili, da bosta