Slika 2.4: Shematski prikaz korakov stiskanja
formulacije v končni polizdelek [6] Slika 2.5: Stiskalna naprava [13]
Omenjena tehnologija oziroma korak v procesu izdelave tablet se nenehno izboljšuje in je deležna velikega napredka. Farmacevtsko – kemijska industrija se trudi jasneje razumeti fizične značilnosti zbijanja prahu. Oprema za tabletiranje se še naprej izboljšuje tako v hitrosti izdelave kot v enotnosti tablet. Čeprav so tablete pogosto diskoidne oblike, obstajajo tudi v najrazličnejših oblikah, kot so okrogle, ovalne, podolgovate, valjaste ali trikotne [4].
Stiskalne naprave se najpogosteje razlikujejo glede na količino polizdelkov, katere lahko proizvedejo v določenem časovnem okvirju. Dandanes se na trgu pojavljajo naprave, ki so zmožne v eni uri proizvesti od 500 000 pa vse do 1 600 000 tablet.
2.2.5 Oblaganje
Postopek nanašanja ene ali več filmskih plasti polimera oziroma drugih snovi na granule oziroma tablete se imenuje oblaganje. Glavni namen nanašanja oblog je zagotoviti funkcionalne ali nefunkcionalne lastnosti jedrom tablet. Funkcionalne premazne plasti se običajno uporabljajo za prikrivanje okusa ali vonja, zaščito pred vlago ali spremenjeno sproščanje aktivne farmacevtske sestavine (podaljšano, zakasnjeno, pulzirajoče). Medtem ko se nefunkcionalne prevleke običajno uporabljajo za izboljšanje estetskega videza in prepoznavnih vrednosti izdelka. Zlasti pri funkcionalnih premazih je sproščanje zdravila močno odvisno od debeline filmskega premaza. Spremenljivost debeline filmske prevleke (mase obloge) se odraža v variabilnosti sproščanja zdravila. Posledično sta variabilnost obloge znotraj tablet in med tabletami dva kritična merila kakovosti, ki določata kakovost
1 2 3
4 5 6
Teoretične osnove in pregled literature
9 postopka oblaganja [14]. Spremenljivost znotraj tablet opisuje variacijo v debelini obloge na eni tableti, variabilnost med tabletami pa je variabilnost mase obloge med različnimi tabletami.
2.2.6 Pakiranje
Zadnji korak pred odpremo končnega izdelka na trg je pakiranje. Tablete so običajno pakirane v pretisnih omotih, shranjene na mestih z nizko vlago in zaščitene pred ekstremnimi temperaturami. Embalaža zagotavlja odlično zaščito pred zunanjimi dejavniki za vsako enoto tablete, skupaj z estetsko prijetnim videzom. Za večje količine se lahko po potrebi uporabijo steklene ali plastične steklenice, jeklene posode, škatle ali kartonski bobni, skupaj s polietilenskimi oblogami, s čimer se zagotovi dodatna zaščita pred vlago.
2.3 Horizontalna in vertikalna proizvodnja
Pri starejših podjetjih oziroma tovarnah se večina izdelkov, kot so mešanice prahu, zrnca, peleti, tablete, prazne in napolnjene trde želatinske kapsule, med procesom shranjujejo v prostorih granulacije, tabletiranja in kapsuliranja oziroma z drugimi besedami v čistih proizvodnih prostorih. Dejansko so proizvodne prostore skonstruirali večje, kot je bilo potrebno, saj se uporabljajo za upravičene proizvodne funkcije in manj upravičeno skladiščenje snovi pred in po proizvodnem procesu [15]. Opisan sistem predstavlja horizontalno proizvodnjo.
Leta 1982 sta belgijska farmacevtska inženirja prva zasnovala in zgradila obrat, kjer izdelkov niso več hranili v čistih proizvodnih prostorih, ampak v tako imenovanih tehničnih etažah.
S tem novim konceptom sta čiste proizvodne prostore popolnoma ločila od tehničnega področja. Proizvodnji stroji tako prejemajo material oziroma produkt iz tehničnih prostorov, ki se nahajajo v zgornjem nadstropju, polizdelki pa transportirajo naprej v spodnjo tehnično etažo. Zaradi omenjenega koncepta se je kmalu pojavila terminologija priključnih postaj (ang. docking station), ki označuje kos opreme, ki je primeren za uporabo v popolnih pogojih GMP za prenos izdelka med čistimi proizvodnimi prostori in manj čistimi tehničnimi etažami. Naloga priključne postaje je, da na procesni stroj priključi tesen zabojnik iz nerjavečega jekla, ki vsebuje snov oziroma polizdelek, katerega samodejno prenese v kontroliranih in nadzorovanih pogojih. Ta temeljna sprememba je bila začetek nove generacije farmacevtskih tovarn, ki je vključevala tudi druge zelo uspešne koncepte, na primer polni gravitacijski tok, večstopenjsko gradbeništvo, popolno zadrževanje, otoki proizvodnje, avtomatizirano ravnanje z materiali in računalniško podprto proizvodnjo.
Opisan koncept je v industrijo uvedel tako imenovano vertikalno proizvodnjo, katera ima bistvene prednosti pred enonadstropno oziroma horizontalno proizvodnjo, in sicer [15]:
- skladiščenje izdelkov na tehničnih področjih (v vseh fazah proizvodnje), ki se nahajajo nad in pod proizvodnimi prostori,
- drastično zmanjšanje velikosti čistih prostorov, - gravitacijski tok izdelkov,
- zaprti sistemi, ki temeljijo na tehnologiji zabojnikov, - otoki avtomatizacije,
- avtomatizirano ravnanje z materiali, - popolnoma avtomatizirana skladišča,
Teoretične osnove in pregled literature
10
- računalniška integracija oziroma krmiljenje.
Slika 2.6: Prikaz vertikalne proizvodnje v tovarni Pliva v Zagrebu. Vključuje tri ravni proizvodnje in štiri tehnična nadstropja, razporejenimi okoli avtomatiziranega centralnega skladišča [15]
Z vertikalno proizvodnjo drastično zmanjšamo prostore proizvodnih linij oziroma čiste prostore in posledično tudi stroške. Koncept, ki je prikazan na sliki 2.6 omogoča, da z zabojniki v nadaljevanju IBCs (ang. intermediate bulk containers), v katerih se material hrani in transportira, upravljamo izven čistih področji.
2.3.1 Priključne postaje
Kot smo že omenili, predstavlja priključna postaja del opreme, ki omogoča kontroliran gravitacijski prenos materiala, snovi ter polizdelkov iz proizvodnje naprave v IBC in obratno. Ob pravilni zasnovi in uporabi postaj je verjetnost navzkrižne kontaminacije minimalna oziroma ničelna. V običajnem avtomatiziranem obratu za proizvodnjo OSD je potrebnih več vrst priključnih postaj, kot so [15]:
Teoretične osnove in pregled literature
11 - Dozirna postaja: Omogoča spraznitev IBC-ja s pomočjo gravitacije skozi spodnji ventil iz zgornje tehnične etaže v procesno napravo v čistem prostoru, ki se nahaja nadstropje nižje. Dozirna postaja je prikazana na sliki 2.7b.
- Sprejemna postaja: Omogoča ravno obratno opisan proces kot dozirna postaja.
Omogoča gravitacijski spust produkta iz procesne naprave v IBC, ki se nahaja nadstropje pod čistim prostorom. Shematski prikaz sprejemne postaje je prikazan na sliki 2.7a.
- Tehtalna postaja: Je najbolj kompleksna postaja, ki izhaja iz sprejemnih postaj ter vsebuje integrirane merilne celice. Zagotavljati mora popolno tesno spojitev med čistim in tehničnim prostorom, saj le-ta obratuje pri različnem tlaku, kateri ne sme vplivati na same meritve mase.
- Dozirna postaja OSD: OSD so bolj občutljivi od formulacij snovi, zaradi česar so zahtevani drugačni ventili, atmosfera ter nakloni zabojnikov. Zahtevane so tudi dodatne naprave, ki preprečujejo popolni prosti pad OSD v zabojnike in posledično deformacije polizdelkov. Opisana postaja se uporablja predvsem pri doziranju postaj oblaganja in pakiranja.
- Sprejemna postaja OSD: Zahteve so identične kot pri dozirni postaji OSD.
Postaja sprejema polizdelke, ki zapuščajo procese tabletiranja, oblaganja ali pregledovanja.
- Sušilna postaja: Je manj zahtevana oziroma uporabljena postaja. Omogoča končno in dodatno sušenje obloženih OSD.
- Parkirna postaja: Je najbolj preprosta postaja in omogoča zgolj skladiščenje IBCs ter zahteva dobro pozicioniranje.
(a) (b)
Slika 2.7: (a) Sprejemna postaja, (b) Dozirna postaja z IBC [15]
2.3.2 Zabojniki
Na prvi pogled so IBCs enostavni zabojniki, izdelani iz nerjavečega jekla. Pa vendar je izbira ustreznega zabojnika pri renovaciji oziroma študiji izgradnje nove tovarne izrednega pomena. Najbolj pogosta uporaba zabojnikov je uporaba za transport in skladiščenje prahu ter OSD, manj pogosta pa za transport granulirnih in oblagalnih suspenzij. Zabojniki morajo biti dimenzionirani glede na ekonomične velikosti serije, ki bo proizvedena v obratu.
Teoretične osnove in pregled literature
12
zabojnikov morajo biti upoštevane tudi značilnosti pretoka snovi oziroma polizdelkov.
Posebej oblikovani zabojniki so primerni za shranjevanje tudi do ene tone OSD ali kapsul, hkrati pa pogosto potrebujejo adaptacije glede na specifičnost produkta, kateri se transportira. IBCs se morajo prilagoditi vrsti priključne postaje, saj morajo biti zgornji in spodnji ventili, priključki za zrak, tesnila in procesni ukazi kompatibilni. Prilagodljivi morajo biti tudi izbranemu sistemu transportiranja, ki je lahko avtomatsko vodeno vozilo, avtonomni mobilni robot, dvigalo ali posebni transporter. Kompatibilni morajo biti z mehanskega vidika kot tudi z vidika elektronsko komunikacijskega sistema za identifikacijo zabojnikov, serije in izdelka [15]. Na koncu pa morajo biti ustrezni tudi z vidika GMP za sistem čiščenja in sušenja. Izbira tipa, velikosti in oblike IBCs zahteva posebno študijo.
2.3.3 Pogoste napake farmacevtskih tablet in posebni procesni izzivi
Na napake, ki se pojavljajo na OSD, pogosto vplivajo predhodni procesi izdelave formulacije, kot tudi same lastnosti surovin ter parametri samega tabletiranja. Surovine so lahko slabe kakovosti ali ne ustrezajo specifikacijam, kar vodi do številnih napak oziroma težav. Formulacija je lahko vir pomanjkljivosti in napak, če material nima dobrega prostega pretoka, stisljivosti ali izmetnih lastnosti. Predelava in granulacija prahu sta pogosto vir napak. Vsak izdelek se na stiskalnici obnaša drugače, tudi če gre za isti izdelek, kateri v proces vstopa v različnih dneh. Variacija pogosto izvira iz sprememb lastnosti učinkovin in pomožnih snovi od serije do serije. Glavni cilj je zmanjšanje teh variacij. Specifikacije OSD so stroge, seznam možnih napak pa dolg. Idealne OSD morajo biti brez vidnih oziroma funkcionalnih napak. Napredek in inovacije v proizvodnji OSD niso zmanjšale težave, in sicer predvsem zaradi zapletenosti stiskalnic in večjih zahtev glede kakovosti produkta.
Reševanje številnih proizvodnih težav zahteva poglobljeno poznavanje procesa granulacije in tabletiranja, ki se realizirajo z izčrpnimi študijami in bogatimi izkušnjami [16]. Na sliki 2.8 so poimenovane najpogostejše napake in izzivi, ki se pojavljajo pri proizvodnji OSD. Le te so v nadaljevanju tudi opisane in grafično predstavljene.
Teoretične osnove in pregled literature
13 Slika 2.8: Pogosti napake OSD ter procesni izzivi [17]
Laminacija krone
Laminacija krone (ang. capping) je termin, ki opisuje delno ali popolno ločitev zgornje ali spodnje krone tablete od glavnega dela. Z drugimi besedami termin predstavlja laminacijo tablete po robu krone oziroma pasu stisnjene tablete. Do tovrstne deformacije prihaja zaradi velike količine drobnega praškastega materiala v granulah, ujetega zraka v granulatu, presuhega granulata, prevelike količine elastičnih pomožnih snovi v formulaciji, prevelike količine lubrikanta, premehke granule in prenizke temperature formulacije. Opisan pojav lahko nastane tudi ob nepravilni nastavitvi sile stiskanja ali pa ob neustrezni obliki stiskalnega orodja (prevelika konkavnost) in je prikazana na sliki 2.9 [18].
Slika 2.9: Prikaz ločitve krone od glavnega dela OSD [18]
Laminacija
Na sliki 2.10 je prikazana laminacija, ki je eden večjih problemov med vsemi defekti.
Predstavlja separacijo tablete v več horizontalnih plasteh. Pojavi se po določenem času ali
Teoretične osnove in pregled literature
14
pa kmalu po stiskanju zaradi ujetega zraka med plastmi tablete ali pa zaradi nezadostne količine vezivne snovi. Napako se lahko minimizira oziroma odpravi z zamenjavo granulacijske metode ter določitvijo ustrezne koncentracije lubrikanta. Vzroki so enaki kot pri napaki, imenovani laminacija krone. Dodamo lahko še vzrok z vidika prehitre dekompresije po stiskanju ali poškodbe stiskalnega orodja ter matric [18].
Slika 2.10: Prikaz laminacije [18]
Krušljivost robov
Tablete, ki imajo ostre robove, so nagnjene k odkrušitvi le-teh. Posledice krušenja so prikazane na sliki 2.11. Krušljivost robov (ang.chipping) se lahko pojavi med procesom stiskanja ali med procesom odpraševanja, oblaganja, transporta in pakiranja. Hkrati pa se moramo zavedati, da je določena krušljivost robov pri procesu odpraševanja zaželena. Zopet so vzroki lahko enaki kot pri laminaciji. Veliko večji vpliv pa ima sama skonstruirana oblika OSD. Krušljivost se pojavi zaradi premajhne količine veziva v formulaciji, preveč suhih granulah ali pa zaradi samih lastnosti API. Velik vpliv na krušljivost ima tudi nepravilna nastavitev stiskalnega tlaka, ki je lahko prevelik ali pa prenizek [18].
Slika 2.11: Prikaz odkrušenih robov [18]
Lepljenje in sprijemanje OSD
Lepljenje je napaka tablete, pri kateri se površina tablete med stiskanjem prilepi na površino stiskalnega orodja ali na steno matrice in posledično nastane na njeni površini film, ki v nadaljevanju ovira izmet tablete kot tudi sam postopek stiskanja. Omenjen pojav je prikazan na sliki 2.12. Osnova za ta pojav so mokre oziroma vlažne granule. Nizka meja taljenja snovi povzroči, da se le ta zmehča pod vplivom toplote, ki se sprosti pri stiskanju. Vzroke lahko iščemo tako v lepljivih API, kot tudi v pomožnih snoveh. Slednje so lahko zelo higroskopične, kar pomeni, da moramo natančno nadzorovati vlago v proizvodnem prostoru.
Sprijemanje formulacije se lahko pojavi tudi zaradi premajhnih matric [18].
Teoretične osnove in pregled literature
15 Slika 2.12: Na levi sliki je prikazano lepljenje tablete na spodnje stiskalno orodje, na desni pa
sprijemanje granulata na steno matrice [18]
Lepljenje granulata
Lepljenje granulata (ang. picking) je izraz, ki se uporablja, ko se majhna količina materiala iz tablete zalepi in odstrani s površine tablete s stiskalnim orodjem in je viden na sliki 2.13.
Z drugimi besedami izraz predstavlja nabiranje materiala na površini stiskalnega orodja.
Vzrok je v oblikovanju žigov s črkami ali številkami, katere se vgravira na tableto. Oznake, ki se gravirajo na tableto, morajo imeti čim večjo velikost. Vzrok za nastanek napake je prevelika vlažnost granul, premajhna količina lubrikanta, previsoka temperatura granulata, prevelika količina vezivne snovi, higroskopične snovi, poškodbe stiskalnega orodja ter že omenjene gravirne črke in številke. Ena izmed rešitev je v kromovi prevleki stiskalnega orodja, ki preprečuje oziroma zmanjšuje lepljenje [18].
Slika 2.13: Prikaz problema imenovanega lepljenje granulata [18]
Razpoke
Pokanje je napaka tablete, pri kateri se na zgornji in spodnji osrednji površini tablet opazijo majhne, drobne razpoke le te so prikazane na sliki 2.14. Redkeje se razpoke pojavljajo na stranskih stenah. Razpoke so dobro vidne v tabletah, ki vsebujejo pigment ali barvilo. Vzrok je lahko v prevelikih granulah, preveč suhem in hladnem granulatu, nezadostni količini veziv, globokih konkavnih stiskalnih orodjih ter pomožnih snoveh z elastičnimi lastnostmi [18].
Sprijemanje tablete na steno matrice
Teoretične osnove in pregled literature
16
Slika 2.14: Vidne razpoke na površini OSD [18]
Pegavost
Slika 2.15 prikazuje pegavost (ang. mottling), ki opisuje neenakomerno porazdelitev barve na tableti, pri čemer svetle ali temne lise izstopajo na sicer enakomerni površini. Ta vrsta napake tablet se pojavi v formulaciji tablet s suhim barvilom. Vzrok se nahaja v premajhni količini in neenakomerni velikosti delcev barvila ter v neustreznem mešanju formulacije [18].
Slika 2.15: Prikaz pegavosti na površini OSD [18]
Variacija mase
Nihanje mase je pogosta napaka tablet med proizvodnjo, kjer lahko povprečna ali posamezna masa tablete preseže določeno mejo. V skladu z USP (United States Pharmacopeia), BP (British Pharmacopeia) & IP (Indian Pharmacopeia) je v tabeli prikazana meja sprejetja oziroma zavrnitve polizdelka glede na variacijo mase.
Preglednica 2.1: Sprejemljivo odstopanje mase OSD [18]
BP/IP USP Sprejemljivo odstopanje
Masa OSD 80 mg ali manj Masa OSD 130 mg ali manj ± 10 %
Vzroke za variacijo mase lahko iščemo v prevelikem raztrosu velikosti granul, neustreznem sušenju, neustreznem toku granulata iz zalogovnika v matrice stiskalne naprave, neustreznem mešanju formulacije, segregaciji granulata ob poviševanju tlaka stiskanja, neustrezni hitrosti stiskanja ter nepravilnem razmaku zgornjega in spodnjega stiskalnega orodja kot tudi v sami sili tabletiranja [18].
Teoretične osnove in pregled literature
17
Variacija trdnosti
Sprememba trdnosti je pogosta napaka tablet, pri kateri lahko posamezna trdnost tablet preseže dovoljeno mejo. Trdnost tablet ne ostane konstantna, vendar ima določen razpon. Za razliko od variacije mase se meja nihanja trdnosti določi s prototipnimi preskusi tablet.
Vzroki so lahko zopet v variaciji mase posamezne granule, neustreznem mešanju lubrikanta oziroma maziva, kot tudi celotne formulacije, neenakomerni napolnitvi matrice, mehanski lastnosti formulacije ter tlaku stiskanja [18].
Neenakomerna porušitev OSD
Mnoge tablete so zasnovane tako, da jih razdelimo na manjše odmerke s funkcionalnimi oziroma prelomnimi črtami. Primer prelomne črte je prikazan na sliki 2.16. Napaka se pojavi, ko se tablete neenakomerno lomijo na dva ali več delov. Neenakomerna porušitev OSD se pojavi zaradi neprimernega mešanja formulacije, ujetega zraka v granulatu, kot tudi zaradi neenakomerne velikosti granul [18].
Slika 2.16: Neenakomeren lom OSD [18]
Dvojno graviranje
Dvojni odtis oziroma graviranje je napaka, pri kateri se na površini OSD dvakrat pojavi oblika gravure ali prelomna črta in je prikazan na sliki 2.17. Napaka se pojavi zaradi nekontrolirane rotacije spodnjega ali zgornjega stiskalnega orodja med izmetom.
Slika 2.17:Vidno dvojno graviranje [18]
2.4 Kontrola kakovosti polizdelka
Farmacevtsko – kemijska industrija mora slediti smernicam GMP, ki dajejo največji poudarek na proizvodnji kakovostnih, učinkovitih in varnih zdravil. GMP je temeljni akt sistema zagotavljanja kakovosti, ki določa pogoje v proizvodnji in kontroli procesa proizvodnje zdravil, kateri omogoča izdelavo zdravila v skladu s specifikacijami izdelka, kot je odobreno z dovoljenjem za promet z zdravili. Cilj GMP smernic je zaščititi uporabnika,
Teoretične osnove in pregled literature
18
zagotoviti kakovost, varnost in učinkovitost zdravil kot tudi zagotoviti nadzor nad novimi zdravili. Pri razvoju formulacij tablet in med izdelavo dozirnih oblik tablet se izvajajo številni testi nadzora kakovosti, ki zagotavljajo, da proizvedene tablete izpolnjujejo zahteve, določene v uradnem priročniku in konvencionalne zahteve, ki jih določa industrija. Na tabletah je treba opraviti številne teste, preden se štejejo za primerne za trženje in uživanje.
Nadzor kakovosti (ang. QC quality control) je del vodenja kakovosti, ki je osredotočen na izpolnjevanje zahtev glede kvalitete izdelka. Nanaša se na sklop pregledov ali preskusov, opravljenih med proizvodnim postopkom in pred odpremo končnih izdelkov na trg, s čimer se zagotovi skladnost s specifikacijami. Izvajajo se ukrepi za nadzor kakovosti, ki zagotavljajo, da končna tableta ustreza zahtevam glede kakovosti [19].
Za končni farmacevtski izdelek se ne sme zgolj identificirati in analizirati aktivnih snovi ter mase dozirne enote. Končni izdelki morajo biti stabilni tudi v običajnih pogojih skladiščenja in transporta. Trdne tablete morajo zato:
- imeti enakomerno maso, vsebino ter debelino in premer, - sprostiti aktivno snov na ponovljiv in nadzorovan način,
- imeti dovolj moči, da prenesejo udarce in trenje med izdelavo, rokovanjem in prevozom,
- imeti eleganten videz,
- biti dobro skladiščene oziroma pakirane.
Testi se delijo na dve večji podskupini, in sicer farmakopejske oziroma uradne ter nefarmakopejske oziroma neuradne teste.
2.4.1 Farmakopejski ali uradni testi
Farmakopejski testi spadajo med uradne zato, ker so metode testiranja opisane v uradnih zbirkah, kot so Britanska farmakopeja, Ameriška farmakopeja, itd. So standardizirani testni postopki, ki imajo jasno določene meje, pod katerimi lahko stisnjene tablete sprejemamo oziroma zavržemo. Ti testi vključujejo:
- vsebnost aktivne sestavine oziroma preskus absolutne vsebnosti zdravila, - preskus variacije mase, zadevajo različne lastnosti kakovosti, ki jih je treba oceniti, kot so poroznost tablet, preizkus trdote, tlačne trdnosti, test krhkosti, premer ter debelina tablet, itd. Nekateri od teh testov nimajo uradno določenih omejitev za sprejem ali zavrnitev, zato se lahko razlikujejo od proizvajalca do proizvajalca ter od formulacije do formulacije. Trdnost in krhkost sta se pojavili v izdaji Britanske farmakopeje iz leta 2001, vendar ni bilo nobenih natančno določenih omejitev. Oba testa sta torej obravnavana v okviru nefarmakopejskih testov [20].
Eden od dejavnikov, ki je bistven za izdelavo tablet, je tlačna trdnost, opredeljena kot odpornost trdnega primerka na zlom. Tlačna trdnost tablete je odvisna od več dejavnikov,
Teoretične osnove in pregled literature
19 kot so gostota praškastega materiala, sila in hitrost zbijanja oziroma stiskanja, vsebnost vlage, količina pomožnih snovi, mehanske in kemijske lastnosti formulacije ter dimenzija tablete [2]. Merjenje porušitvene sile tablet ni zanesljiv pokazatelj trdnosti izdelkov, saj so nekatere zaradi svoje formulacije nagnjene k povečanem laminiranju, fragmentaciji oziroma krušenju. Taki izdelki vizualno niso sprejemljivi, lahko izgubijo preveliko količino API snovi ali pa otežujejo področja proizvodnje, kot je denimo filmsko oblaganje [21].
2.4.3 Kontrolni pregledi in testiranja polizdelkov
V farmacevtski industriji velik pomen pripisujejo pregledu kakovosti tablet. Inšpekcijski pregled med proizvodnjo, imenovani IPC (ang. in process control), vključuje redno vzorčenje in samodejno testiranje tablet ter zagotavlja strogo upoštevanje specifikacij.
Rezultati so preverjeni z izjemno natančnostjo in s tem zagotavljajo zanesljive podatke za serijsko proizvodnjo. Popolna avtomatizacija celotnega procesa in enostavna integracija v kompleksne proizvodne linije predstavlja ključen korak v procesu proizvodnje OSD [22].
Rezultati so preverjeni z izjemno natančnostjo in s tem zagotavljajo zanesljive podatke za serijsko proizvodnjo. Popolna avtomatizacija celotnega procesa in enostavna integracija v kompleksne proizvodne linije predstavlja ključen korak v procesu proizvodnje OSD [22].