UNIVERZA V LJUBLJANI ZDRAVSTVENA FAKULTETA
LABORATORIJSKA ZOBNA PROTETIKA, 1. STOPNJA
Iva Gnilšek
PRIMERJAVA LASTNE CENE KLASIČNO
IZDELANE KOVINSKE BAZE IN KOVINSKE BAZE, IZDELANE PO TEHNOLOGIJI SLA
diplomsko delo
COMPARISON OF THE COST PRICE OF A CONVENTIONALLY MANUFACTURED METAL
FRAMEWORK AND METAL FRAMEWORK, MANUFACTURED USING SLA TECHNOLOGY
diploma work
Mentor: viš. pred. Franc Rojko Recenzent: doc. dr. Miha Fošnarič
Ljubljana, 2020
ZAHVALA
Zahvaljujem se mentorju, viš. pred. Francu Rojku, mag. posl. ved, dipl. zob. prot., za sprejem mentorstva, za vso pomoč, nasvete in potrpljenje pri pripravi diplomskega dela.
Zahvaljujem se timu Zobotehničnega laboratorija Franc Rojko, predvsem pa Kristini Kovačič za pomoč, podporo in strokovne nasvete pri izdelavi diplomskega protetičnega izdelka iz zlitine Cr-Co po klasičnem postopku ter tehnologiji SLA.
Še posebej se zahvaljujem svoji mami, sestri, fantu in najboljši prijateljici za vso podporo ter motivacijo med študijem in pisanjem diplomskega dela.
IZVLEČEK
Uvod: Pri pacientih z delno brezzobostjo se še zmeraj načrtuje izvedba delnih protez, saj so cenovno ugodnejše kot vsadki. Kovinska baza je lahko izdelana po klasičnem postopku modeliranja z voskom ali po tehnologiji SLA. Lastna cena izdelka je sestavljena iz stroškov materiala, amortizacije, dela, storitev, proizvajalnih stroškov, nabave, uprave in prodaje. Namen: Namen diplomskega dela je primerjati dva postopka izdelave kovinske baze in izračunati, kateri postopek izdelave je cenovno ugodnejši. Metode dela: V uvodu smo uporabili deskriptivno metodo dela in predstavili pregled literature. V praktičnem delu smo v laboratoriju pod nadzorom mentorja po dveh različnih postopkih izdelali kovinski bazi in z analiziranjem stroškovnih nosilcev izdelka izračunali njuni lastni ceni. Rezultati:
V rezultatih diplomskega dela sta predstavljena dva postopka izdelave kovinske baze. Med izdelavo smo računali stroškovne nosilce ter iz teh podatkov izračunali lastno ceno kovinske baze, izdelane po klasičnem postopku modeliranja z voskom, in kovinske baze, izdelane po tehnologiji SLA. Razprava in zaključek: Ugotovili smo, da je kovinska baza, izdelana po klasičnem postopku ulivanja, dražja kot baza, izdelana po tehnologiji SLA.
Prednosti te tehnologije so krajši čas izdelave, manj zavrženega materiala in s tem manjši stroški materiala ter manjša možnost nepopravljivih napak med posameznimi fazami izdelave kovinske baze kot pri klasičnem postopku. Slabosti tehnologije SLA pa so velik finančni vložek v licenco za Exocad, optični bralnik, računalniško opremo in 3D-tiskalnik ter zamudno odstranjevanje podpornih površin po fotopolimerizaciji. Občutno bi skrajšali čas izdelave, če jih ne bi bilo.
Ključne besede: kovinska baza, delna proteza, lastna cena, stroški, 3D, SLA
ABSTRACT
Introduction: Partial dentures are still planned for patients with partial edentulousness, as they are more affordable than implants. The metal framework can be made using the classic wax modelling process or SLA technology. The cost price of a product is made up of the cost of materials, depreciation, labour, services, production costs, purchasing, administration and sales. Purpose: The aim of the thesis is to compare two metal frameworks manufacturing processes and to calculate which manufacturing process is more cost-effective. Methods: In the introduction, a descriptive method of work was used and a literature review was presented. In the practical part, we made metal frameworks in the laboratory under the supervision of a tutor, using two different procedures, and by analysing the cost carriers of the product, we calculated their own prices. Results: The results of the thesis present two processes for the production of the metal framework.
During the manufacturing process, we calculated the cost carriers and used this data to calculate the cost price of a metal framework made using the conventional wax modelling process and a metal framework made using SLA technology. Discussion and conclusion:
We found that a metal base made using the conventional casting process is more expensive than one made using SLA technology. The advantages of this technology are shorter production times, less material wasted and thus lower material costs, and less chance of irreparable errors between the different stages of the metal base production than in the conventional process. The disadvantages of SLA technology are the high financial investment in the Exocad licence, scanner, computer equipment and 3D printer, and the time-consuming removal of support surfaces after photopolymerisation. They would significantly reduce production time if they were not there.
Keywords: metal framework, partial denture, own price, cost carriers, 3D, SLA
KAZALO VSEBINE
1 UVOD ... 1
1.1 Klasifikacija delne brezzobosti ... 2
1.2 Delna proteza z elementi ... 3
1.3 Tehnologije izdelave kovinske baze ... 4
1.3.1 Izdelava kovinske baze po klasičnem postopku ... 5
1.3.2 Izdelava kovinske baze s dodajalno tehnologijo –stereolitografijo SLA ... 5
1.4 LASTNA CENA IZDELKA ... 7
1.4.1 Stroški ... 7
1.4.2 Stroški materiala ... 8
1.4.3 Stroški storitev ... 9
1.4.4 Amortizacija in odpisi ... 9
1.4.5 Stroški dela ... 10
1.4.6 Stroški produkcije ... 10
1.5 PRODAJNA CENA ... 11
2 NAMEN ... 12
3 METODE DELA... 13
4 REZULTATI ... 14
4.1 Kovinska baza po klasičnem postopku izdelave ... 14
4.1.1 Stroški izdelave klasično modelirane kovinske baze ... 20
4.1.2 Stroški amortizacije osnovnih sredstev in drobnega inventarja ... 23
4.1.3 Strošek električne energije ... 27
4.1.4 Obratovalni stroški ... 28
4.1.5 Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika ... 30
4.1.6 Lastna cena kovinske baze po klasičnem postopku izdelave ... 31
4.2 Izdelava kovinske baze s tehnologijo SLA ... 31
4.2.1 Stroški izdelave kovinske baze po tehnologiji SLA ... 38
4.2.2 Stroški amortizacije osnovnih sredstev in drobnega inventarja ... 41
4.2.3 Stroški električne energije ... 44
4.2.4 Obratovalni stroški ... 45
4.2.5 Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika ... 47
4.2.6 Lastna cena kovinske baze, izdelane po tehnologiji SLA ... 48
5 RAZPRAVA ... 49
6 ZAKLJUČEK ... 52
7 LITERATURA IN DOKUMENTACIJSKI VIRI ... 53
7.1 Dokumentacijski viri ... 55
8 PRILOGE
8.1 Izdelek
KAZALO SLIK
Slika 1: Klasifikacija delne brezzobosti po Kennedyju (Wikidentia, 2021) ... 3
Slika 2: Prikaz tehnologije SLA (Formlabs, 2021) ... 6
Slika 3: Mavčni model zgornje čeljust (lasten vir)*... 14
Slika 4: Mokri obrezovalnik mavca ... 14
Slika 5: Priprava modela s paralelometrom ... 15
Slika 6: Podvajanje modela s silikonom ... 15
Slika 7: Strjevanje silikona v podvajalni kiveti ... 16
Slika 8: Delovna modela v pečici ... 16
Slika 9: Voščena modelacija ... 17
Slika 10: Voščena modelacija s strani ... 17
Slika 11: Vložna masa v kiveti ... 17
Slika 12: Kiveta v žarilni peči ... 17
Slika 13: Obdelava kovinske baze z brusnimi sredstvi ... 18
Slika 14: Speskana kovinska baza, pripravljena za elektrolitsko poliranje ... 18
Slika 15: Kovinska baza, prilagojena modelu ... 19
Slika 16: Obdelava kovine z gumicami ... 19
Slika 17: Poliranje kovinske baze z žimasto krtačo ... 19
Slika 18: Končana kovinska baza, spolirana do visokega sijaja ... 20
Slika 19: Končana kovinska baza, spolirana do visokega sijaja (od spredaj) ... 20
Slika 20: Digitalno zajemanje podatkov mavčnega modela ... 32
Slika 21: Označevanje v programu Exocad ... 32
Slika 22: Določanje smeri vstavitve ... 33
Slika 23: Razbremenitev podvisnih mest ... 33
Slika 24: Zarisanje podložnega voska ... 34
Slika 25: Načrtovanje velikega veznega elementa ... 34
Slika 26: Digitalno modelirana baza ... 34
Slika 27: Modeliranje zapon ... 35
Slika 28: Glajenje baze ... 35
Slika 29: Končana digitalna modelacija baze ... 35
Slika 30: Baza, pripravljena za tiskanje ... 35
Slika 31: Konstrukcija, pripravljena za tiskanje ... 36
Slika 32: 3D-tiskalnik SLA ... 36
Slika 33: Tiskana konstrukcija ... 36
Slika 34: Konstrukcija, pritrjena na gumijast podstavek ... 36
Slika 35: Vlivanje vložne mase v kiveto ... 37
Slika 36: Kiveta v žarilni peči ... 37
Slika 37: Končana kovinska baza, izdelana s tehnologijo SLA ... 38
KAZALO TABEL
Tabela 1: Čas izdelave kovinske baze po klasičnem postopku ... 20
Tabela 2: Stroški materiala kovinske baze po klasičnem postopku izdelave ... 22
Tabela 3: Stroški amortizacije osnovnih sredstev ... 24
Tabela 4: Stroški drobnega inventarja ... 26
Tabela 5: Stroški električne energije ... 27
Tabela 6: Mesečni obratovalni stroški ... 28
Tabela 7: Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika ... 30
Tabela 8: Lastna cena kovinske baze po klasičnem postopku izdelave ... 31
Tabela 9: Čas izdelave kovinske baze po tehnologiji SLA ... 38
Tabela 10: Stroški materiala kovinske baze, izdelane po tehnologiji SLA ... 40
Tabela 11: Stroški amortizacije osnovnih sredstev ... 41
Tabela 12: Stroški drobnega inventarja ... 43
Tabela 13: Strošek električne energije ... 44
Tabela 14: Mesečni obratovalni stroški ... 46
Tabela 15: Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika ... 48
Tabela 16: Lastna cena kovinske baze, izdelane po tehnologiji SLA ... 48
SEZNAM UPORABLJENIH KRATIC IN OKRAJŠAV
CAD računalniško podprto modeliranje (ang. Computer Aided Design) CAM računalniško podprta izdelava (ang. Computer Aided Manufacturing) Co-Cr kobalt-krom (ang. Cobalt-Chrome)
FDM tehnologija ciljnega nalaganja v plasteh (ang. Fused Deposition Modeling)
SLA stereolitografija (ang. stereolitography)
SLS selektivno lasersko sintranje (ang. Selective Laser Sintering) SLM selektivno lasersko taljenje (ang. Selective Laser Melting)
STL standardni triangulacijski jezik (ang. Standard Triangulation Language)
UV ultravijoličen (ang. Ultra Violet) 3D trirazsežen (ang. Three Dimensional)
1 UVOD
Glavna funkcionalna sestavina ustne votline so zobje. Zobje imajo različne funkcije, ki vključujejo žvečenje, govor in estetski videz. Odsotnost zob v ustni votlini povzroča težave pri žvečenju hrane, spremembo govora in slab videz ter posledično močno vpliva na kakovost življenja. Do izgube zob v ustni votlini pride zaradi različnih vzrokov, kot so zobni karies, parodontalne bolezni, travmatske poškodbe zob in različne sistemske bolezni (Patel et al., 2014).
Delež odraslih z delno brezzobostjo narašča; deloma je to posledica daljšanja življenjske dobe ljudi, deloma pa povečanega števila starejših ljudi v populaciji (Campbell et al., 2017). Zaradi višjih stroškov zdravljenja z zobnimi vsadki se delne zobne proteze pogosteje uporabljajo kot možnost zdravljenja za zamenjavo manjkajočih zob (Nishiyama et al., 2020).
Delna brezzobost pri pacientih povzroča veliko kliničnih izzivov, vključno z ogrožanjem življenjskega sloga. Klinično delna brezzobost povzroči zamikanje in nagibanje sosednjih zob, izraščanje nasprotujočih si zob, spremenjen govor, videz obraza, temporomandibularne motnje, pa tudi resorpcijo alveolne kosti. Povzroči tudi spremembe v življenjskem slogu pacienta, ki se kažejo kot omejevanje prehranjevanja, kar vodi do izgube telesne mase, ter omejevanje pri družbenih aktivnostih, izguba samozavesti, ki negativno vpliva na kakovost življenja (Jeyapalan, Krishnan, 2015).
S snemnoprotetičnimi pripomočki nadomeščamo izgubljene zobe in obzobna tkiva pri osebah s popolno ali delno brezzobostjo. Te pripomočke lahko pacient sam vstavlja v usta in jih jemlje iz njih. Cilj snemnoprotetične oskrbe je, da ponovno vzpostavimo ali celo izboljšamo videz in funkcijo, ki jo je imel pacient pred izgubo zob. S tem ohranimo tudi zdravje preostalih tkiv v ustni votlini. Za podporo in sidranje proteze uporabljamo sluznico in kost brezzobih čeljustnih grebenov ter nebo, mišice in preostale zobe (Kuhar, 2010).
Delna proteza z ulito bazo se razlikuje od klasične akrilatne proteze predvsem zaradi velikih in malih veznih elementov. Vsi elementi delne proteze, razen zapon, morajo biti togi. S tem ščitijo parodoncij pred škodljivimi radialnimi in transverzalnimi silami. Togi elementi delne proteze so še pomembnejši pri pacientih, pri katerih so sidrani zobje oslabljeni. Proteza z ulito bazo pacientu omogoča kakovostnejše zaznavanje toplega in
mrzlega občutka v ustih in verjetnost zloma proteze je manjša (Singh et al., 2013). Delna proteza je z zaponami pritrjena na zdrave sidrane zobe (Singh et al., 2020).
Za zagotovitev uporabne in udobne delne proteze so potrebni natančna diagnoza, načrtovanje in vzdrževanje (Campbell et al., 2017).
Pacient si nadomestitev manjkajočih zob z delno protezo izbere zaradi enega od treh razlogov (Phoenix, 2008):
– izogibanje brušenju zdravih zob, – izogibanje vstavitvi zobnih vsadkov, – ekonomski razlogi.
1.1 Klasifikacija delne brezzobosti
Klasifikacija delno brezzobih čeljusti zagotavlja komunikacijo med zobozdravniki, zobnimi protetiki ter študenti o kliničnem primeru, za načrtovanje zdravljenja in oblikovanje delne proteze (Patel et al., 2014).
Obstaja več klasifikacij za razvrščanje delno brezzobih čeljusti. Najpogostejše so Cummerjeva, Kennedyjeva, Applegatesova, Wildova, Skinnerjeva, Avantova ... Vsaka od naštetih klasifikacij ima svoje prednosti in slabosti (Patel et al., 2014). Med vsemi klasifikacijami se v literaturi najpogosteje uporablja klasifikacija po Kennedyju (Charyeva et al., 2012).
Kennedyjevo klasifikacijo je prvotno predlagal Edward Kennedy leta 1925 (Bharathi et al., 2014).
Delno brezzobe statuse razdeli v štiri glavne razrede (Stamenković, 2006):
– K I (Kennedy 1): obojestransko skrajšana zobna vrsta;
– K II (Kennedy 2): enostransko skrajšana zobna vrsta;
– K III (Kennedy 3): enostransko ali obojestransko prekinjena zobna vrsta v transkaninskem sektorju (vrzel transkaninsko);
– K IV (Kennedy 4): enostransko ali obojestransko prekinjena zobna vrsta v interkaninskem sektorju (vrzel interkaninsko).
Vsi razredi, razen K IV, imajo tudi podrazrede (Stamenković, 2006):
– podrazred 1: skupina preostalih zob je prekinjena z vrzeljo,
– podrazred 2: skupina preostalih zob je prekinjena z dvema vrzelma, – podrazred 3: skupina preostalih zob je prekinjena s tremi ali več vrzelmi.
Slika 1: Klasifikacija delne brezzobosti po Kennedyju (Wikidentia, 2021)
1.2 Delna proteza z elementi
Vsaka komponenta delne kovinske proteze ima svoje ime in funkcijo. Vsaka delna kovinska proteza ima naslednje elemente (Phoenix, 2008):
• sedlo, krila;
• veliki vezni element (nebni in podjezični lok, nebna in podjezična plošča, podjezični lok z zvezno naslonko);
• mali vezni element;
• naslonke;
• zapone (aproksimalna, Roacheva, Bonwillova, modificirana Bonwillova in E-zapona).
Veliki vezni element povezuje nasprotne strani celotne delne proteze, medtem ko mali vezni element manjše elemente (naslonke, zapone) povezuje z velikim veznim elementom.
Naslonka se dotika zob nosilcev in preprečuje stik oziroma posedanje delne proteze na mehka tkiva. Zapone imajo dva pomembna dela, vsak del pa ima pomembno funkcijo.
Retencijska ročica se upira snemanju delne proteze, recipročna oziroma stabilizacijska
ročica pa stabilizira nosilne zobe med vstavljanjem proteze v usta. Na sedlu in krilu so nameščeni zobje.
V nadaljevanju diplomskega dela bomo primerjali dva postopka izdelave ulite baze in izračunano lastno ceno obeh postopkov. Izvedeti želimo, kateri postopek je hitrejši in pri katerem so stroški izdelave najnižji. To je za zobnega protetika, ki dela v zasebnem laboratoriju, zelo pomembno, saj mora ustvariti dobiček in s tem preživetje.
1.3 Tehnologije izdelave kovinske baze
Delne proteze s kovinsko bazo so bile v glavnem izdelane s tehnologijo preciznega ulivanja (Chen et al., 2019). Standardni material za delno protezo je še vedno neplemenita zlitina kobalta in kroma (Co-Cr), zaradi dobrih mehanskih lastnosti in biološke stabilnosti (Nishiyama et al., 2020).
V zadnjem desetletju digitalno zobozdravstvo, ki temelji na računalniško podprtem modeliranju in računalniško podprti izdelavi CAD/CAM, postaja vse bolj priljubljeno.
Potek izdelave zobnih nadomestkov se je dramatično spremenil, vendar pa digitalna tehnika ni popolnoma nadomestila analogne (Nishiyama et al., 2020).
Razvoj tehnologije CAD/CAM je olajšal izdelavo kovinskega ogrodja, saj prinaša prednosti, kot so poenostavljena izdelava, prihranek materiala, časa in truda, vključuje pa tudi možnost množične proizvodnje (Hu et al., 2019).
Ogrodje delne proteze je mogoče izdelati s subtraktivno ali aditivno tehnologijo izdelave (Pereira et al., 2020). Subtraktivna tehnologija odstranjuje material iz bloka, aditivna tehnologija pa izdelek gradi plast za plastjo (You et al., 2021).
Aditivne metode 3D-tiskanja vključujejo (Pereira et al., 2020):
– stereolitografijo (SLA),
– digitalno svetlobno projekcijo (DLP),
– tehnologijo ciljnega nalaganja materiala v plasteh (FDM), – selektivno lasersko taljenje (SLM),
– selektivno lasersko sintranje (SLS).
Subtraktivna metoda pa vključuje rezkanje blokov iz različnih materialov, kot so: cirkonij, vosek, smola ali kovina (Bae et al., 2017).
Kessler in sodelavci (2020) pravijo, da v nasprotju s subtraktivnimi metodami aditivne metode prihranijo material, lahko proizvedejo kompleksnejše strukture in več struktur naenkrat ter nabava je cenovno ugodnejša.
1.3.1 Izdelava kovinske baze po klasičnem postopku
Ulivanje je najpogostejši in najbolj razširjen postopek, ki se še vedno uporablja v večini zobnih laboratorijih. Gre za ulivanje v livno formo, pri kateri konstrukcijo, ki jo želimo uliti, izdelamo iz voska na delovnem modelu. Na konstrukcijo pritrdimo livne kanale, ki jih speljemo tako, da se bo zlitina ulila. Konstrukcijo pritrdimo na gumijast podstavek, da jo lahko obdamo z ognjevzdržno vložno maso (fosfatno vložno maso), ki jo po navodilih proizvajalca zamešamo z destilirano vodo in ekspanzijsko tekočino. Vosek nato odstranimo s segrevanjem ognjevzdržne vložne mase v žarilni peči, skozi livni kanal pa v livno formo z ulivalnikom (vakuumskim, s centrifugalno silo) ulijemo zlitino.
1.3.2 Izdelava kovinske baze s dodajalno tehnologijo – stereolitografijo SLA
Dodajalna tehnologija, tako imenovano 3D-tiskanje oziroma trirazsežno tiskanje, je uporabna za izdelavo kompleksnih delov z modeliranjem na računalniku s primerno programsko opremo. V osnovi vsaka dodajalna tehnologija izdeluje fizične izdelke iz podatkov CAD z dodajanjem materiala v zaporednih plasteh (Jahadakbar et al., 2016).
Za izdelavo digitalne datoteke, ki jo lahko tiskamo, je potrebna primerna programska oprema. 3 Shape in Exocad sta znana programa v zobozdravstvu. Da začnemo modelirati v programu, potrebujemo model, na katerega bomo digitalno modelirali. Nato je treba z ekstraoralnim bralnikom digitalno zajeti podatke delovnega modela. Z intraoralnim bralnikom pa lahko zobozdravnik digitalno zajame podatke zob in obzobnih tkiv v ustih ter pošlje datoteko STL v zobni laboratorij po internetnem omrežju (Tregerman et al., 2019).
Datoteka STL (standardni jezik za transformacijo) vsebuje opis površine 3D-teles na podlagi triangulacije (Kessler et al., 2020).
Stereolitografija (SLA) je najstarejša in najpogosteje uporabljena metoda 3D-tiskanja v zobozdravstvu. Tehnologija SLA deluje po načelu gibanja ploščadi in laserskega gibanja.
Temelji na večplastni strukturi za strjevanje in omejenem gibanju prostega monomera oziroma smole. Po vsakem ciklu izpostavljenosti ultravijoličnim laserjem se ploščad dvigne, da smola steče v vrzel med ploščadjo in rezervoarjem. Ultravijolični laserji so nameščeni na vrhu rezervoarja, premična ploščad pa je prekrita s tanko plastjo smole (od 10 do 100 μm) in je nameščena v rezervoarju za smolo. Po polimerizaciji prvega sloja z UV-laserjem se ploščad premakne navzdol, valjček pa nanese novo plast nestrjene smole.
Cikel se ponovi za vsako plast, dokler predmet ni končan (Kessler et al., 2020).
Pristop pomikanja ploščadi od zgoraj navzdol ima številne prednosti (Kessler et al., 2020):
– S strjevanjem smole v globini rezervoarja je mogoče preprečiti neželeno polimerizacijo smole s kisikom.
– Smola se polni samodejno.
– Natisnjene plasti imajo zaradi stika ploščadi z dnom rezervoarja gladko površino.
Ko dobimo predvideno obliko predmeta, sta nujna čiščenje v mešanici alkohola in vode ter dodatna polimerizacija. Metoda se uporablja za izdelavo začasnih restavracij, baz delnih protez, zobnih protez, kirurških vodil (Tregerman et al., 2019).
Slika 2: Prikaz tehnologije SLA (Formlabs, 2021)
Tako klasična kot aditivna metoda se lahko uporabljata za izdelavo izdelkov različnih težavnosti in velikosti. Pri klasični metodi je veliko več odpadnega materiala kot pri aditivni metodi (Singh et al. 2020).
1.4 LASTNA CENA IZDELKA
»Temeljni cilj spremljanja stroškov po stroškovnih nosilcih je izračun lastne cene poslovnega učinka. Lastna cena je seštevek vseh stroškov, ki so nastali pri ustvarjanju nekega poslovnega učinka in kot takšna je osnova za določanje prodajne cene tega poslovnega učinka.« (Smodej, 2011)
Osnovne sestavine lastne cene so (Robnik, 2008):
– stroški materiala, storitev, amortizacije, dela;
– posredni proizvajalni stroški;
– posredni oziroma splošni stroški nabave, uprave in prodaje.
Povprečni celotni stroški ali lastna cena so celotni stroški, preračunani na obseg produkcije (Smodej, 2011).
LASTNA CENA = celotni stroški/obseg produkcije
Da lahko izračunamo lastno ceno izdelka, si moramo najprej razjasniti nekaj pomembnih pojmov, ki nas spremljajo v procesu izdelave izdelka.
1.4.1 Stroški
Opravljanje dejavnosti podjetja opredeljujemo kot poslovni proces oziroma proces reprodukcije. Bistvo poslovnega procesa je pridobivanje proizvodnih dejavnikov, v tem primeru dobimo iz ordinacije odtisa in delovni nalog (input) z namenom izdelave izdelkov v laboratoriju (output). Poslovni proces poteka v podjetju in omogoča uresničevanje primarnega cilja podjetja, to je ustvarjanje dobička. Poslovni proces lahko razdelimo v tri faze, in sicer obsega nabavo potrebnih poslovnih prvin, proizvodnjo in prodajo (Smodej, 2011).
Proizvodne vire oziroma vložke (inpute) v poslovnem procesu delimo na (Mlinarič, 2009):
• delovno silo (zaposleni),
• delovna sredstva (osnovna sredstva),
• predmete dela (material), • storitve drugih.
Robnik (2008) pravi, da je poslovanje vsakega podjetja usmerjeno k doseganju poslovnih učinkov (ustvarjanje proizvodov ali opravljanje storitev). Pri tem se pojavljajo stroški.
Poznati je treba vse stroške, saj močno vplivajo na sprejemanje poslovnih odločitev.
Stroške je glede na vlogo posameznih dejavnikov gospodarjenja mogoče razvrstiti po njihovih izvirnih vrstah na (Robnik, 2008):
• stroške materiala,
• stroške storitev,
• amortizacijo in odpise,
• stroške dela,
• stroški v zvezi z ustvarjanjem poslovnih učinkov,
• stroške dajatev, ki niso odvisne od poslovnega izida.
Poznavanje stroškov je zelo pomembno, ker so stroški tisti, ki jih upoštevamo v kalkulacijah. To je pomembno pri podjetjih, kjer določajo prodajno ceno na podlagi kalkulacij in ne razmer na trgu. To so na primer zavodi ali javna podjetja (Robnik, 2008).
»Stroški so opredeljeni kot zneski, ki so za proizvajalni proces nujno potrebni in ki jih moramo všteti v ceno proizvoda ali storitve.« (Robnik, 2008)
1.4.2 Stroški materiala
Stroški materiala nastopijo takrat, ko material, ki ga imamo na zalogi, damo v proizvodnjo in ga predelamo v poslovne učinke. Nabavna cena materiala ne predstavlja stroška, ampak poveča vrednost in količino zalog (Robnik, 2008).
1.4.3 Stroški storitev
Stroški storitev nastopijo, ko prejmemo račun od dobavitelja, ki nam je storitev opravil.
Stroški storitev so lahko (Robnik 2008):
• transportne storitve, storitve podizvajalcev;
• stroški najemnine ali bančnega kredita;
• storitve vzdrževanja (popravila, servisi);
• stroški reklame;
• stroški zavarovanja;
• stroški dela študentov preko študentskega servisa;
• stroški, povezani s službenimi potmi;
• stroški plačilnega prometa in bančnih garancij;
• stroški notarjev, odvetnikov, davčnih in drugih zunanjih svetovalcev;
• stroški storitev računovodskega servisa;
• stroški avtorskih pogodb in podjemnih pogodb in podobno.
1.4.4 Amortizacija in odpisi
»Delovna sredstva so predmet amortizacije, ki so tehnično končana, ovrednotena po nabavni vrednosti in dana v uporabo.« (Smodej, 2011) Glavni namen je, da zagotovimo preprosto zamenjavo obrabljenih delovnih sredstev. Amortizacija je postopek zbiranja denarnih sredstev za nabavo novih delovnih sredstev. Pomemben cilj amortiziranja je tudi, da realno ugotavljamo stroške proizvodnje, ki mora vključevati tudi stroške, ki jih povzroča poslovni proces. Končni cilj amortiziranja je, da podjetje na koncu življenjske dobe delovnega sredstva zbere toliko denarnih sredstev, da lahko kupi novo (Smodej, 2011).
Osnova izračuna amortizacije je nabavna vrednost delovnega sredstva, amortizljivi znesek pa dobimo, če od nabavne vrednosti odštejemo ocenjeno preostalo vrednost po končani amortizaciji. Amortizacijska stopnja je odstotek amortizljive vrednosti osnovnega sredstva, ki ga predstavlja znesek amortizacije v obračunskem obdobju (Mlinarič, 2009).
Odpisana vrednost pa predstavlja znesek amortizacijskih odpisov. Amortizacijski odpis je znesek denarja (strošek na podjetje), ki ga letno namenjamo za ohranjanje vrednosti delovnega sredstva (Smodej, 2011).
1.4.5 Stroški dela
Stroški dela so povezani z bruto plačami zaposlenih in vsemi dajatvami oziroma prispevki, ki jih mora delodajalec obračunati in plačati na bruto plače. Med stroške dela se uvrščajo tudi bolniška odsotnost, regres za letni dopust, jubilejne nagrade, prevoz na delo in z dela, regres za prehrano, odpravnine ob upokojitvi in prekinitvi delovnega razmerja (Smodej, 2011).
1.4.6 Stroški produkcije
Stroške produkcije delimo na stalne ali fiksne stroške ter spremenljive ali variabilne stroške (Smodej, 2011):
• FIKSNE STROŠKE povzročajo fiksni vložki oziroma inputi, s katerimi podjetje razpolaga. Fiksni stroški se načeloma ne spreminjajo, dokler se ne spremeni njihov obseg. So vsota vseh stroškov in vseh fiksnih vložkov, ki so potrebni za delovanje podjetja.
• SPREMENLJIVE STROŠKE povzročajo variabilni vložki. Variabilni stroški so odvisni od obsega proizvodnje in se spreminjajo z obsegom proizvodnje. To so stroški materiala, stroški plač proizvodnih delavcev, stroški surovin, prevozni stroški, stroški energije in drugo. Kadar podjetje ne proizvaja, posledično ne uporablja variabilnih vložkov in so ti stroški enaki nič.
1.5 PRODAJNA CENA
»Cena je edina prvina trženjskega spleta, ki prinese dohodek, ostale prvine ustvarjajo stroške. Je tudi najbolj prožna prvina trženjskega spleta glede na to, da jo je mogoče hitro spremeniti. Določanje cene je problem, ko podjetje prvič določa ceno. Podjetje se mora odločiti, kako naj pozicionira svoj izdelek glede na kakovost in ceno.« (Weis, 2008)
Vsako podjetje se samostojno odloči, kako bo določilo ceno. Nekatera podjetja želijo maksimizirati tekoči prihodek, nekatera maksimalno rast prodaje, druga pa le svoje preživetje. V vsakem primeru mora podjetje pri določitvi cene upoštevati povpraševanje na trgu, stroškovno funkcijo in cene pri konkurentih. Cena je običajno nekje med nizko ceno, ki ne prinese dobička, in visoko ceno, ki bi odvrnila kupce. Stroški predstavljajo spodnjo cenovno mejo, mnenje kupcev o lastnostih izdelka, ki ga podjetje ponuja, pa postavi zgornjo cenovno mejo. Cene pri konkurenci pa nam služijo za orientacijo pri postavitvi prodajne cene (Weis, 2008).
Najpogostejše metode določanja cen so (Weis, 2008):
• določanje cene na osnovi pribitka (stroškom dodamo standarden pribitek);
• določanje cene na podlagi ciljnega donosa (podjetje opredeli ceno, ki bo prinesla ciljno stopnjo donosnosti naložbe);
• določanje cene na podlagi zaznane vrednosti pri porabniku (podjetje meni, da je kupčevo zaznavanje vrednosti njegovega izdelka ključnega pomena pri določanju cene);
• določanje cene po načelu »več vrednosti za manj denarja« (podjetja zaračunajo nizko ceno za visokokakovostno ponudbo);
• določanje cene na osnovi trenutnih cen na trgu (osnova za določanje cene so cene pri konkurenci).
2 NAMEN
Namen diplomskega dela je primerjava dveh postopkov izdelave ulite kovinske baze, to sta klasičen postopek modeliranja z voskom na delovnem modelu ter postopek digitalnega modeliranja in tiskanja s tiskalnikom SLA. Izračunali smo tudi lastno ceno klasične ulite kovinske baze in ulite kovinske baze, tiskane s SLA. Na podlagi tega smo ugotavljali, kateri izmed teh dveh postopkov izdelave je cenovno najugodnejši za laboratorijskega zobnega protetika, ki dela v zasebnem laboratoriju in ustvarja dobiček, s čimer zagotovi obstoj in razvoj laboratorija.
3 METODE DELA
Metoda dela v diplomskem delu je deskriptivna. Glavni vir informacij je bila strokovna literatura, kot so članki v strokovnih znanstvenih revijah in strokovne knjige. Literaturo smo našli v knjižnicah in strokovnih bazah, kot so: Google Učenjak, Cobiss, ScienceDirect, Zobozdravstveni vestnik. Ključne besede pri iskanju strokovne literature so bile: CAD/CAM, SLA in removable partial denture, lastna cena, stroški. Pri tem smo se omejili na strokovno literaturo, izdano med letoma 2011 in 2021. V praktičnem delu smo v laboratoriju pod nadzorom mentorja po dveh različnih postopkih izdelali kovinski bazi.
Med izdelavo smo analizirali stroške, ki nastanejo pri izdelavi posamezne kovinske baze.
Na podlagi teh podatkov smo izračunali lastno ceno.
4 REZULTATI
V tem poglavju predstavljamo izdelavo kovinske baze po klasičnem postopku ulivanja in s postopkom tehnologije SLA. Po korakih opisujemo oba postopka izdelave kovinske baze.
Opisu postopkov in slikovnemu gradivu dodajamo še tabele, v katerih so navedene faze dela, porabljeni čas v vsaki fazi, materiali, njihova cena in stroškovna vrednost materiala, ki smo ga porabili. S tem želimo dokazati stroškovno vrednostno razliko. Slikovno gradivo je bilo pridobljeno med delom in dodatno opisuje oba postopka izdelave.
4.1 Kovinska baza po klasičnem postopku izdelave
Odtis je temelj za nadaljnjo natančno izdelavo delne proteze. Alginatni odtis, ki smo ga prejeli iz ordinacije, smo sprali pod tekočo vodo in izlili iz super trdega mavca tipa IV (Slika 3). Po 15 minutah smo osušeni mavčni model obrezali z mokrim obrezovalnikom mavca (Slika 4).
Slika 3: Mavčni model zgornje čeljust (lasten vir)* Slika 4: Mokri obrezovalnik
mavca
Sledilo je načrtovanje na delovnem modelu, nato pa smo s paralelometrom določili smer vstavitve proteze, zarisali linijo protetičnega ekvatorja, z Neyevimi krožnički pa določili položaj zapon. V predelu alveolnega grebena, kjer nimamo zob, smo zalepili podložni vosek debeline 0,6 mm za zagotovitev prostora za akrilat.
Da bo kovinska baza vstavljiva, morajo biti stene zob, kjer bodo potekale zapone, paralelne. To smo zagotovili z voskom in odstranjevanjem odvečnega voska s paralelometrom (Slika 5).
Slika 5: Priprava modela s paralelometrom
Nadaljevali smo s podvajanjem modela. Model smo pritrdili na kiveto za podvajanje in vanjo vlili silikon (Slika 6). Po 30 minutah je bil silikonski negativ strjen, nato smo ga odstranili iz kivete za podvajanje (Slika 7). Čakali smo še 30 minut, da se silikon povrne v prvotno stanje.
Slika 6: Podvajanje modela s silikonom
Slika 7: Strjevanje silikona v podvajalni kiveti
Pripravili smo vložno maso, destilirano vodo in ekspanzijsko tekočino ter po navodilih proizvajalca vse zamešali v vakuumskem mešalniku. Previdno smo jo vlili v silikonski negativ in počakali 15 minut, da se masa strdi. Model smo odstranili iz silikona in dali na sušenje v električno pečico za 10 minut (Slika 8).
Slika 8: Delovna modela v pečici
Počakali smo, da se model ohladi, nato pa smo označili obliko velikega veznega elementa, malega veznega elementa, zapone in naslonke na delovnem modelu. Z voskom in vnaprej pripravljenimi voščenimi elementi smo povezali veliki vezni element, mali vezni element, retencije, naslonke in na koncu zapone (Sliki 9, 10).
Slika 9: Voščena modelacija Slika 10: Voščena modelacija s strani
Na voščeno modelacijo smo pritrdili livne kanale velikosti 3,5 mm. Pri livnih kanalih smo bili pazljivi, da jih pravilno oblikujemo in postavimo na pravilno višino. Na livni kanal smo pritrdili še dolivni lijak. Model smo pritrdili na gumijast podstavek, nato smo fosfatno vložno maso po navodilih proizvajalca zamešali v vakuumskem mešalniku ter jo previdno vlili v kiveto (Slika 11). Vložno maso smo 18 minut po zamešanju postavili v peč, predhodno segreto na 900 °C, za 90 minut, da je vosek popolnoma izgorel (Slika 12).
Sledilo je vlivanje pripravljene zlitine (Co-Cr) z ulivalnikom. Pustili smo, da se je kiveta ohladila. Po 60 minutah smo jo dali v vodo in kovinsko bazo previdno izbili iz kivete.
Slika 11: Vložna masa v kiveti Slika 12: Kiveta v žarilni peči
Slika 13: Obdelava kovinske baze z brusnimi sredstvi
Kovinsko ogrodje smo speskali v peskalniku in odrezali livne kanale s separirko. Sledila je obdelava kovine z brusnimi sredstvi, kot so kamni in diamanti (Slika 13). Obdelano kovinsko ogrodje smo še enkrat speskali v peskalniku in dali v elektropol na elektrolitsko poliranje za šest minut (Slika 14).
Slika 14: Speskana kovinska baza, pripravljena za elektrolitsko poliranje
Slika 15: Kovinska baza, prilagojena modelu
Sledilo je prilagajanje kovinske baze modelu (Slika 15), šele nato pa obdelava z gumicami (Slika 16). Obdelano kovinsko bazo smo s polirno pasto na polirnem stroju še spolirali do visokega sijaja (Slika 17). Na koncu smo izdelek dali še v ultrazvočni čistilnik za 10 minut.
Slika 16: Obdelava kovine z gumicami Slika 17: Poliranje kovinske baze z žima krtačo
Slika 18: Končana kovinska baza, spolirana do visokega sijaja
Slika 19: Končana kovinska baza, spolirana do visokega sijaja (od spredaj)
4.1.1 Stroški izdelave klasično modelirane kovinske baze
Pri vsaki fazi dela smo merili čas, ki smo ga porabili za izdelavo (Tabela 1). Pri izračunu lastne cene nismo upoštevali pasivnega časa, na primer za strjevanje mavca, strjevanje silikona, povrnitev silikona v prvotno stanje, segrevanje peči, segrevanje kivete v peči, saj lahko v tem času laboratorijski zobni protetik opravlja drugo delo.
Tabela 1: Čas izdelave kovinske baze po klasičnem postopku
FAZA DELA AKTIVNI ČAS PASIVNI ČAS
Prevzem odtisa iz ordinacije 25 min.
Izlivanje delovnega modela 8 min.
Strjevanje mavca 15 min.
Načrtovanje na modelu 6 min.
Iskanje smeri vstavitve 5 min.
Iskanje protetičnega ekvatorja z
Neyevimi krožnički 5 min.
Lepljenje podložnega voska 8 min.
Glajenje voska in odstranjevanje
odvečnega voska s paralelometrom 15 min.
Podvajanje modela s silikonom 5 min.
Strjevanje silikona in povrnitev silikona
v prvotno stanje 60 min.
Podvajanje modela z vložno maso 10 min.
Strjevanje vložne mase 15 min.
Delovni model v električni peči 10 min.
Modeliranje voščene baze in glajenje
voska 40 min.
Pritrjevanje livnih kanalov 20 min.
Pritrditev modela v kiveto 5 min.
Izlivanje vložne mase v kiveto 8 min.
Strjevanje vložne mase 18 min.
Žarjenje kivete 90 min.
Vlivanje zlitine 10 min.
Hlajenje kivete 60 min.
Luščenje kivete 10 min.
Peskanje 10 min.
Odstranjevanje livnih kanalov in 45 min.
obdelava z brusnimi sredstvi
Peskanje 10 min.
Elektrolitsko poliranje 6 min.
Prilagajanje modelu 15 min.
Obdelava z gumicami 25 min.
Poliranje na polirnem stroju 20 min.
Ultrazvočno čiščenje 10 min.
Odvoz izdelka v ordinacijo 25 min.
SKUPNI ČAS 330 min. (5h 30 min.)
284 min. (4h 44 min.)
Nabavne cene materiala, osnovnih sredstev in drobnega inventarja smo poiskali na spletnih straneh, kot so Prodent, Interdent, Aurodent, Lep zob, Dental medical in Dentalia, ter izračunali povprečje različnih cen, ki jih ponujajo ta podjetja.
Iz Tabele 2 so razvidni različni materiali, ki smo jih uporabili pri izdelavi klasično ulite kovinske baze. Materiale smo pred uporabo tehtali, da smo lahko izračunali ceno porabljene količine materiala.
Tabela 2: Stroški materiala kovinske baze po klasičnem postopku izdelave
MATERIAL PORABLJENA KOLIČINA MATERIALA
NABAVNA CENA Z
DDV
NABAVNA KOLIČINA MATERIALA
CENA PORABLJENE
KOLIČINE Z DDV Rjavi mavec
tipa 4 110 g 52,32 € 5 kg 1,15 €
Podložni
rožnati vosek 1 g 13,25 € 500 g 0,02 €
Silikon 150 g 90,43 € 1 kg 13,56 €
Vložna masa 200 g + 400 g 131,62 € 30 x 400 g 6,58 € Ekspanzijska
tekočina 34 ml + 40,5 ml 19,27 € 1 l 1,44 € Destilirana
voda 8 ml + 27 ml 10,00 € 1 l 0,35 €
Voščeni elementi (retencije, zapone, veliki vezni element)
0,8 g 18,81 € 10 kos 0,08 €
Vosek za modeliranje in lepljenje na
kiveto
1 g 14,50 € 100 g 0,15 €
Livni kanali
(3,5 mm) 0,8 g 12,79 € 250 g 0,04 €
Zlitina (Cr-
Co) 26,18 g 271,15 € 1 kg 7,1 €
Pesek v
peskalniku 200 g 78,25 5 kg 3,13 €
Polirna pasta 0,1 g 27,51 € 250 g 0,11 €
Okluzijsko
pršilo 1 ml 12,58 € 100 ml 0,12 €
SKUPAJ 33,83 €
Kovinsko bazo po klasičnem postopku izdelave smo izdelali v 5 urah in 30 minutah ter porabili za 33,83 € materiala.
4.1.2 Stroški amortizacije osnovnih sredstev in drobnega inventarja
Amortizacijska doba strojev in naprav je pet let. Štetje se začne s prvim dnem uporabe, tako da znaša letna amortizacija 20 % cene naprave. V 5-letno amortizacijsko dobo spadajo
10 let, tako letna amortizacija znaša 10 % cene pohištva. Amortizacijska doba računalnika in tiskalnika je dve leti, to pomeni, da letna amortizacija znaša 50 % nabavne cene.
Tabela 3: Stroški amortizacije osnovnih sredstev
OSNOVNA
SREDSTVA ČAS
UPORABE NABAVNA
CENA
STROŠKI AMORTIZACIJE V
ČASU UPORABE NAPRAV V € Delovna miza (luč,
sesalnik, stol) 290 min. 4500,00 € 1,08 € Delovni pult s
pomivalnim koritom 290 min. 6500,00 € 1,55 € Preostali delovni
elementi v
laboratoriju 290 min. 5700,00 € 1,37 €
Mikromotor 85 min. 2000,00 € 0,28 €
Mokri obrezovalnik
mavca 2 min. 1450,90 € 0,005 €
Paralelometer 25 min. 2750,00 € 0,11 €
Laboratorijski
vibrator 8 min. 518,46 € 0,007 €
Vakuumski mešalnik 4 min. 1705,00 € 0,01 € Naprava za
silikoniranje 2 min. 1450,00 € 0,004 €
Elektropol 6 min. 1415,00 € 0,01 €
Aparat za parno
čiščenje 5 min. 3000,00 € 0,03 €
Kompresor 70 min. 5700,00 € 0,66 €
Digestorij 90 min. 7000,00 € 1,04 €
Peskalnik 20 min. 1650,31 € 0,05 €
Ulivalnik 8 min. 11.900 € 0,16 €
Žarilna peč 90 min. 3500,90 € 0,52 €
Polirni stroj 20 min. 2002,26 € 0,07 € Ultrazvočni čistilnik 10 min. 500,00 € 0,008 €
Računalnik 5 min. 1100,00 € 0,02 €
Tiskalnik 2 min. 150,00 € 0,001 €
SKUPAJ 64.492,83€ 6,99 €
STROŠKI AMORTIZACIJE V
ČASU UPORABE NAPRAV SKUPAJ
6,99 €
Iz Tabele 3 je razvidno, katere naprave in aparate smo uporabljali ter koliko časa smo jih uporabljali za izdelavo kovinske baze po klasičnem postopku.
Strošek amortizacije v času uporabe naprav (Tabela 3) na minuto smo izračunali tako, da smo nabavno ceno naprave delili s številom delovnih dni v petih letih – 1260 delovnih dni (saj je stopnja amortizacije na leto 20 %), nato smo rezultat množili s časom uporabe in delili s 480 minutami (8 delovnih ur). Amortizacijo pohištva smo delili s številom delovnih dni v 10 letih – 2520 delovnih dni (stopnja amortizacije na leto 10 %), amortizacijo računalnika in tiskalnika pa s številom delovnih dni v dveh letih – 504 delovni dnevi (stopnja amortizacije na leto 50 %).
Delovna sredstva, ki ne presegajo nabavne vrednosti 500 € in nimajo dobe koristnosti, daljše od enega leta, imenujemo drobni inventar. V tem primeru se delovno sredstvo ne amortizira, ampak se pri tem pojavijo stroški. Ker je za drobni inventar težje določiti amortizacijo, smo jo ocenili na 1,03 €. V Tabeli 4 smo predstavili drobni inventar, ki smo ga uporabili pri izdelavi, in njegovo nabavno ceno.
Tabela 4: Stroški drobnega inventarja
DROBNI INVENTAR NABAVNA CENA
Posoda za mešanje mavca 8,55 €
Žlica za mavec 8,22 €
Gorilnik 133,17 €
Brusna sredstva (kamni, diamanti) 17,36 € Gumice za poliranje kovinske baze 29,10 €
Separirka 80,10 €
Velik lesen nožek za modeliranje 5,17 €
Srebrn polekrono nožek 7,90 €
Sonda 10,75 €
Pean 10,10 €
Zaščitne rokavice 11,50 €
Kiveta za podvajanje 38,94 €
Majhna električna pečica 102,90 €
Kiveta z gumijastim podstavkom 9,21 € Posoda za mešanje vložne mase 7,97 €
Klešče za kivete 48,62 €
Keramični lonček 14,64 €
Krtača za poliranje 7,38 €
Delovna uniforma in obutev 90,00 €
Garderobna omara 270,00 €
Stacionarni telefon 120,00 €
SKUPAJ 1031,58 €
STROŠKI DROBNEGA INVENTARJA 1,03 €
4.1.3 Strošek električne energije
Stroške porabe električne energije smo izračunali tako, da smo moč strojev pretvorili v kW, nato smo vrednost množili s časom uporabe in delili s 60 minutami (Tabela 5).
Vrednosti porabe energije na delo smo sešteli in množili s ceno kWh pri podjetju Petrol.
Cena kWh pri podjetju Petrol znaša 0,07875 € z vključenim DDV.
Tabela 5: Stroški električne energije
NAPRAVA ČAS
UPORABE MOČ (kW)
PORABA ENERGIJE V ČASU UPORABE
NAPRAV (kW) Vakuumski mešalnik 4 min. 0,42 kW 0,028 kW
Delovna miza (luč,
sesalnik,) 290 min. 0,22 kW 1,06 kW
Mikromotor 85 min. 0,18 kW 0,26 kW
Mokri obrezovalnik
mavca 2 min. 1,3 kW 0,04 kW
Laboratorijski vibrator 8 min. 0,09 kW 0,01 kW Električna pečica 10 min. 0,25 kW 0,042 kW Naprava za silikoniranje 2 min. 0,25 kW 0,008 kW
Elektropol 6 min. 0,2 kW 0,02 kW
Peskalnik 20 min. 1,009 kW 0,34 kW
Indukcijski ulivalnik 8 min. 3,2 kW 0,43 kW
Žarilna peč 90 min. 1,9 kW 2,85 kW
Polirni stroj 20 min. 0,5 kW 0,16 kW
Ultrazvočni čistilnik 10 min. 0,16 kW 0,03 kW
Digestorij 90 min. 2,0 kW 3 kW
Kompresor 70 min. 0,9 kW 1,05 kW
Aparat za parno čiščenje 5 min. 1,5 kW 0,13 kW Računalnik za račune 2 min. 0,09 kW 0,003 kW
Tiskalnik 2 min. 0,03 kW 0,001 kW
Stacionarni telefon 5 min. 0,01 kW 0,008 kW
SKUPAJ 9,47 kW
STROŠEK PORABE ENERGIJE V ČASU UPORABE NAPRAV
SKUPAJ V €
0,75 €
4.1.4 Obratovalni stroški
Pri izračunu lastne cene moramo poleg stroškov dela in materiala, amortizacije in električne energije upoštevati tudi obratovalne stroške, ki so v vsakem posameznem laboratoriju drugačni. Vse letne stroške, kot so servis gasilnega aparata, odvoz nevarnih snovi in kontrola plina, smo pretvorili v mesečne stroške.
Tabela 6: Mesečni obratovalni stroški
STORITEV MESEČNI STROŠEK V EUR
Ogrevanje, hlajenje 189,65 €
Elektrika 294,89 €
Stroški vzdrževanja oz. servisi naprav 900,65 €
Čistilka 960,80 €
Kanalizacija 94,48 €
Odvoz odpadkov 28,06 €
Telefon in internet 70,86 €
RTV-prispevek 3,77 €
Najemnina 1100,00 €
Stroški druge dokumentacije 800,23 €
Stroški zavarovanja 80,89 €
Računovodstvo 341,69 €
Gasilni aparat – servis 10,72 €
Odvoz nevarnih snovi 46,44 €
Kontrola plina 23,69 €
SKUPAJ 4865,93 €
STROŠEK NA IZDELEK 159,3 €
Strošek na izdelek (Tabela 6) smo izračunali tako, da smo skupne mesečne stroške delili z 21 delovnimi dnevi, nato 8 urami in 60 minutami. Vrednost smo nato množili s časom, ki smo ga porabili za izdelavo kovinske baze.
4.1.5 Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika
Diplomirani laboratorijski zobni protetik spada v 31. plačni razred, kar znaša 1.428,34 € mesečno. Na mesec opravi 168 ur, če je zaposlen za polni delovni čas. To pomeni 21 delovnih dni, 8 ur na dan, 40 ur na teden. Znesek za malico znaša 4,8 € na dan, prevozni stroški na 1 km pa znašajo 0,18 €. K plači za plačni razred je treba prišteti še 16,1 % davka, minimalni regres in 13. plačo, ki jih za zaposlene zagotovi podjetje oz. delodajalec.
Prišteli smo tudi dohodnino. V Tabeli 7 je izračunan strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika.
Mesečni stroški delodajalca:
• bruto plača za 31. plačni razred v višini 1428,34 €
• stroški malice 100,80 €
• stroški prevoza: 113,40 € (delavec, ki je od delovnega mesta oddaljen 15 km, v obe smeri 30 km)
• dohodnina: 142,60 €
• prispevek na bruto plačo 16,10 % – na mesec 229,96 €
• letni regres v višini 1024,24 € – na mesec 85,35 €
• 13. plača v višini 1428,34 bruto € – na mesec 119,10 €
Tabela 7: Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika
DELAVEC ČAS DELA (IZDELEK)
MESEČNI STROŠEK DELODAJALCA
STROŠEK NA DAN
(8 delovnih
ur)
STROŠEK NA PORABLJENI
ČAS V €
Laboratorijski
zobni protetik 330 min. 2219,55 € 105,70 € 72,67 €
4.1.6 Lastna cena kovinske baze po klasičnem postopku izdelave
Tabela 8: Lastna cena kovinske baze po klasičnem postopku izdelave
VRSTA STROŠKA ZNESEK v €
Stroški materiala 33,83 €
Stroški amortizacije osnovnih sredstev 6,99 € Stroški drobnega inventarja 1,03 € Stroški električne energije 0,75 €
Obratovalni stroški 159,3 €
Strošek zaposlenega 72,67 €
SKUPAJ 281,94 €
LASTNA CENA 274,57 €
Izračunana lastna cena kovinske baze, izdelane po klasičnem postopku, je 274,57 € (Tabela 8).
4.2 Izdelava kovinske baze s tehnologijo SLA
Tako kot pri klasičnem postopku smo najprej izlili mavčni model iz super trdega mavca tipa IV, nato pa osušeni mavčni model obrezali z mokrim obrezovalnikom mavca. Sledilo je digitalno zajemanje podatkov mavčnega modela z laserskim ekstraoralnim 3D- bralnikom (Slika 20). Ker sta računalnik in 3D-bralnik povezana, smo pridobljeno datoteko STL uvozili v program Exocad, v katerem smo kasneje modelirali kovinsko bazo.
Slika 20: Digitalno zajemanje podatkov mavčnega modela
V programu Exocad smo označili indikacijo primera. Označili smo prisotne zobe na modelu in kaj bomo kasneje modelirali, v tem primeru ogrodje delne proteze oz. kasneje kovinsko bazo (Slika 21).
Slika 21: Označevanje v programu Exocad
Slika 22: Določanje smeri vstavitve
Začeli smo z določanjem smeri vstavitve kovinske baze (Slika 22). Program nas je vodil v razbremenitev podvisnih mest z virtualnim modrim voskom (Slika 23) glede na smer vstavitve. Virtualni vosek smo odstranili pod protetičnim ekvatorjem zob 23 in 14, na katerem naj bi bile kasneje zapone. Ta metoda nadomesti načrtovanje s paralelometrom.
Neželena podvisna mesta so označena z rdečo barvo (Slika 22).
Slika 23: Razbremenitev podvisnih mest
Naslednji korak je bilo digitalno modeliranje kovinske baze. Zarisali smo mesto podložnega voska (Slika 24) in velikega veznega elementa, ki smo ga skušali narisati čim bolj simetrično (Slika 25). V programu smo izbrali tudi vzorec hrapavosti površine velikega veznega elementa.
Slika 24: Zarisanje podložnega voska Slika 25: Načrtovanje velikega veznega elementa
V naslednjem koraku smo modelirali še mali vezni element, program pa nam je nato sam izoblikoval bazo delne proteze (Slika 26).
Slika 26: Digitalno modelirana baza
Linije zapon smo postavili glede na protetični ekvator. Na zobu 14 smo načrtovali zaobjemno premolarsko zapono, na zobu 23 pa E-zapono (Slika 27). Modelirali smo naslonke in jih nato spojili z zaponami. Povezali smo vse preostale elemente baze.
Modelirali smo ostro izrazito mejo med retencijami oz. kasneje akrilatom in velikim veznim elementom. Na koncu smo odstranili mavčni model, da smo lahko celotno bazo zgladili, da smo kasneje pridobili čas z manj obdelave v kovini (Slika 28).
Slika 27: Modeliranje zapon Slika 28: Glajenje baze
Končano konstrukcijo (Slika 29) smo pred tiskanjem ojačali z gredjo, ki preprečuje deformacijo konstrukcije med tiskanjem (Slika 30). Debelina konstrukcije je bila 0,7 mm.
Slika 29: Končana digitalna modelacija baze Slika 30: Baza, pripravljena za tiskanje
Pripravljeno datoteko smo uvozili v program za 3D-tiskanje. Konstrukcijo smo postavili na primerno mesto pod naklonom za optimalno tiskanje. Prikazala so se nam podporna mesta, ki smo jih sami malce prilagodili in dodali na mestih, kot so zapone (Slika 31). S tem smo zmanjšali možnost, da zapone ne bi bile odtisnjene. Pri odstranjevanju podpornih površin pa moramo biti zelo pazljivi, saj lahko povzroči odlom zapone.
Konstrukcijo smo dali tiskati v 3D-tiskalnik SLA (Slika 32). Pri tiskanju je bila uporabljena svetlobno polimerizirajoča smola, ki ni občutljiva na visoke temperature pri segrevanju vložne mase.
Slika 31: Konstrukcija, pripravljena za tiskanje Slika 32: 3D-tiskalnik SLA
Po 3 urah in 45 minutah tiskanja smo polimerizirano konstrukcijo vzeli iz tiskalnika SLA ter jo očistili z mešanico alkohola in vode. Nato smo jo ponovno svetlobno polimerizirali, saj se na nekaterih predelih smola ni popolnoma spolimerizirala (Slika 33). Nadaljevali smo z odstranjevanjem podpornih površin, pri tem pa smo pustili podporno gred. Namestili smo livne kanale in konstrukcijo pritrdili na gumijast podstavek (Slika 34), nato smo po navodilih proizvajalca zamešali vložno maso ter jo vlili v kiveto (Slika 35).
Slika 33: Tiskana konstrukcija Slika 34: Konstrukcija, pritrjena na gumijast podstavek
18 minut po zamešanju fosfatne vložne mase smo dali kiveto v žarilno peč, predhodno segreto na 900 °C, za 90 minut (Slika 36). Sledilo je vlivanje zlitine (Co-Cr) z indukcijskim ulivalnikom. Pustili smo, da se kiveta ohladi. Po 60 minutah smo kiveto dali v vodo in iz nje previdno izbili kovinsko bazo.
Slika 35: Vlivanje vložne mase v kiveto Slika 36: Kiveta v žarilni peči
Kovinsko ogrodje smo speskali v peskalniku in s separirko odrezali livne kanale. Sledila je obdelava kovine po enakem postopku kot prej, torej s brusnimi sredstvi, kot so kamni in diamanti, nato smo obdelano kovinsko ogrodje speskali v peskalniku ter dali v elektropol na elektrolitsko poliranje za šest minut. Sledilo je prilagajanje kovinske baze modelu, šele nato pa obdelava z gumicami. Kovinsko bazo smo s polirno pasto na polirnem stroju spolirali do visokega sijaja (Slika 37). Na koncu smo izdelek dali v ultrazvočni čistilnik za 10 minut.
Slika 37: Končana kovinska baza, izdelana s tehnologijo SLA
4.2.1 Stroški izdelave kovinske baze po tehnologiji SLA
Tako kot v prejšnjem primeru smo pri vsaki fazi dela merili čas, ki smo ga porabili za izdelavo (Tabela 9). Pri izračunu lastne cene nismo upoštevali pasivnega časa, na primer za strjevanje mavca, optično branje delovnega modela, segrevanje peči, segrevanje kivete v peči, saj lahko v tem času laboratorijski zobni protetik opravlja drugo delo.
Tabela 9: Čas izdelave kovinske baze po tehnologiji SLA
FAZA DELA AKTIVNI ČAS PASIVNI ČAS
Prevzem odtisa iz ordinacije 25 min.
Izlivanje delovnega modela 8 min.
Strjevanje mavca 15 min.
Skeniranje delovnega modela 5 min.
Priprava na digitalno modeliranje v programu
Exocad 8 min.
Digitalno modeliranje v programu Exocad 25 min.
Priprava za 3D-tiskanje 5 min.
3D-tiskanje 225 min. (3h 45
min.)
Čiščenje površine 3 min.
Odstranjevanje podpornih površin 25 min.
Pritrjevanje livnih kanalov 20 min.
Pritrditev modela v kiveto 5 min.
Izlivanje vložne mase v kiveto 8 min.
Strjevanje vložne mase 18 min.
Žarjenje kivete 90 min.
Vlivanje zlitine 10 min.
Hlajenje kivete 60 min.
Luščenje kivete 10 min.
Peskanje 10 min.
Odstranjevanje livnih kanalov in obdelava z
brusnimi sredstvi 45 min.
Peskanje 10 min.
Elektrolitsko poliranje 6 min.
Prilagajanje modelu 18 min.
Obdelava z gumicami 20 min.
Poliranje na polirnem stroju 20 min.
Ultrazvočno čiščenje 10 min.
Odvoz izdelka v ordinacijo 25 min.
SKUPNI ČAS 295 min. (4h 55
min.)
434 min. (7h 14 min.)
Nabavne cene materiala, osnovnih sredstev in drobnega inventarja smo poiskali na spletnih straneh, kot so Prodent, Interdent, Aurodent, Lep zob, Dental medical in Dentalia, ter izračunali povprečje različnih cen, ki jih ponujajo ta podjetja.
Iz Tabele 10 so razvidni različni materiali, ki smo jih uporabili pri izdelavi kovinske baze po tehnologiji SLA. Nekatere materiale smo pred uporabo stehtali, da smo lahko izračunali ceno porabljene količine materiala.
Tabela 10: Stroški materiala kovinske baze, izdelane po tehnologiji SLA
MATERIAL
PORABLJENA KOLIČINA MATERIALA
NABAVNA CENA Z
DDV
NABAVNA KOLIČINA MATERIALA
CENA PORABLJENE
KOLIČINE Z DDV Rjavi mavec
tipa 4 110 g 52,32 € 5 kg 1,15 €
Polimerizacijska
smola 10 ml 299,0 € 1 l 2,99 €
Vložna masa 480 g 131,62 € 30 x 400 g 5,26 € Ekspanzijska
tekočina 48 ml 19,27 € 1 l 0,92 €
Destilirana voda 36 ml 10,00 € 1 l 0,36 € Vosek za
lepljenje na kiveto
0,5 g 14,5 € 100 g 0,07 €
Livni kanali
(3,5 mm) 0,8 g 12,79 € 250 g 0,04 €
Keramični trak 30 cm 25,23 € 25 m 0,3 €
Zlitina (Cr-Co) 26,18 g 271,15 € 1 kg 7,1 € Pesek v
peskalniku 200 g 78,25 € 5 kg 3,13€
Polirna pasta 0,1 g 27,51 € 250 g 0,01 €
Okluzijsko
pršilo 1 ml 12,58 € 100 ml 0,12 €
SKUPAJ 21,45 €
Kovinsko bazo smo po tehnologiji SLA izdelali v 4 urah in 55 minutah ter porabili za 21,45 € materiala.
4.2.2 Stroški amortizacije osnovnih sredstev in drobnega inventarja
Amortizacijska doba strojev in naprav je pet let. Štetje se začne s prvim dnem uporabe, tako da znaša letna amortizacija 20 % cene naprave. V 5-letno amortizacijsko dobo spadajo naprave, ki imajo dobo uporabnosti daljšo od enega leta. Amortizacijska doba pohištva je 10 let, tako letna amortizacija znaša 10 % cene pohištva. Amortizacijska doba računalnika in tiskalnika je dve leti, kar pomeni, da letna amortizacija znaša 50 % nabavne cene.
Tabela 11: Stroški amortizacije osnovnih sredstev
OSNOVNA
SREDSTVA ČAS
UPORABE NABAVNA
CENA
STROŠKI AMORTIZACIJE V
ČASU UPORABE NAPRAV V € Delovna miza (luč,
sesalnik, stol) 232 min. 4500,00 € 0,86 € Delovni pult s
pomivalnim koritom 232 min. 6500,00 € 1,24 € Preostali delovni
elementi v
laboratoriju 232 min. 5700,00 € 1,09 € Delovna miza in stol
za računalnik in 3D-
tiskalnik 33 min. 1500,00 € 0,04 €
Mikromotor 108 min. 2000,00 € 0,36 €
Mokri obrezovalnik
mavca 2 min. 1450,90 € 0,005 €
Laboratorijski
vibrator 4 min. 518,46 € 0,003 €
Vakuumski mešalnik 2 min. 1705,00 € 0,006 € Zmogljiv računalnik 33 min. 2800,00 € 0,23 €
Optični bralnik 5 min. 14.999 € 0,31 € Tiskalnik SLA 225 min. 5600,00 € 5,21 €
Elektropol 6 min. 1415,83 € 0,01 €
Peskalnik 20 min. 1650,31 € 0,05 €
Ulivalnik 8 min. 11.900 € 0,16 €
Žarilna peč 90 min. 3500,90 € 0,52 €
Aparat za parno
čiščenje 5 min. 3000,00 € 0,03 €
Kompresor 70 min. 5700,00 € 0,66 €
Digestorij 90 min. 7000,00 € 1,04 €
Polirni stroj 20 min. 2002,26 € 0,07 € Ultrazvočni čistilnik 10 min. 500,00 € 0,008 €
Računalnik 5 min. 1100,00 € 0,02 €
Tiskalnik 2 min. 150,00 € 0,001 €
SKUPAJ 85.192,66 € 11,91 €
STROŠKI AMORTIZACIJE V
ČASU UPORABE
NAPRAV SKUPAJ 11,91 €
Strošek amortizacije naprav (Tabela 11) na minuto smo izračunali tako kot v prejšnjem primeru.
Kot v prejšnjem primeru smo stroške drobnega inventarja v Tabeli 12 ocenili na 0,90 €.
Tabela 12: Stroški drobnega inventarja
DROBNI INVENTAR NABAVNA CENA
Žlica za mavec 8,22 €
Posoda za mešanje mavca 8,55 €
Gorilnik 133,17 €
Brusna sredstva (kamni, diamanti) 17,36 € Gumice za poliranje kovinske baze 29,10 €
Separirka 80,10 €
Velik lesen nožek za modeliranje 5,17 €
Sonda 10,75 €
Pean 10,10 €
Posoda za mešanje vložne mase 7,97 €
Zaščitne rokavice 11,50 €
Kiveta s podstavkom 17,56 €
Klešče za kivete 48,62 €
Keramični lonček 14,64 €
Krtača za poliranje 7,38 €
Delovna uniforma in obutev 90,00 €
Garderobna omara 270,00 €
Stacionarni telefon 120,00 €
SKUPAJ 890,19 €
STROŠEK DROBNEGA INVENTARJA 0,90 €
4.2.3 Stroški električne energije
Stroške porabe električne energije v Tabeli 13 smo izračunali tako kot v prejšnjem primeru.
Cena kWh pri podjetju Petrol znaša 0,07875 € z vključenim DDV.
Tabela 13: Strošek električne energije
NAPRAVA ČAS UPORABE MOČ (kW)
PORABA ENERGIJE V ČASU UPORABE
NAPRAV (kW)
Vakuumski mešalnik 2 min. 0,42 kW 0,01 kW
Delovna miza (luč,
sesalnik,) 232 min. 0,22 kW 0,85 kW
Mikromotor 108 min. 0,18 kW 0,32 kW
Mokri obrezovalnik
mavca 2 min. 1,3 kW 0,04 kW
Laboratorijski
vibrator 4 min. 0,09 kW 0,006 kW
Zmogljiv računalnik 33 min. 0,65 kW 0,36 kW
Optični bralnik 5 min. 0,15 kW 0,01 kW
Tiskalnik SLA 225 min. 0,22 kW 0,82 kW
Elektropol 6 min. 0,2 kW 0,02 kW
Peskalnik 20 min. 1,009 kW 0,33 kW
Indukcijski ulivalnik 8 min. 3,2 kW 0,43 kW
Digestorij 90 min. 2,0 kW 3 kW
Kompresor 70 min. 0,9 kW 1,05 kW
Aparat za parno
čiščenje 5 min. 1,5 kW 0,13 kW
Žarilna peč 90 min. 1,9 kW 2,85 kW
Polirni stroj 20 min. 0,5 kW 0,16 kW
Računalnik za račune 2 min. 0,09 kW 0,003 kW
Tiskalnik 2 min. 0,03 kW 0,001 kW
Stacionarni telefon 5 min. 0,01 kW 0,008 kW
SKUPAJ 10,4 kW
STROŠEK PORABE ENERGIJE V ČASU
UPORABE NAPRAV SKUPAJ V
€
0,82 €
4.2.4 Obratovalni stroški
Pri izračunu lastne cene moramo poleg stroškov dela in materiala, amortizacije in električne energije upoštevati tudi mesečne obratovalne stroške, ki so v vsakem
posameznem laboratoriju drugačni. Vse letne stroške, kot so servis gasilnega aparata, odvoz nevarnih snovi in kontrola plina, smo pretvorili v mesečne stroške.
Tabela 14: Mesečni obratovalni stroški
STORITEV MESEČNI STROŠEK V EUR
Ogrevanje, hlajenje 189,65 €
Elektrika 294,89 €
Stroški vzdrževanja oz. servisi naprav 900,65 €
Čistilka 960,80 €
Kanalizacija 94,48 €
Odvoz odpadkov 28,06 €
Telefon in internet 70,86 €
RTV-prispevek 3,77 €
Najemnina 1100,00 €
Stroški druge dokumentacije 800,23 €
Stroški zavarovanja 80,89 €
Računovodstvo 341,69 €
Gasilni aparat – servis 10,72 €
Odvoz nevarnih snovi 46,44 €
Kontrola plina 23,69 €
Licenca za Exocad 225,00 €
SKUPAJ 5090,93 €
STROŠEK NA IZDELEK 148,99 €
Strošek na izdelek v Tabeli 14 smo izračunali tako kot v prejšnjem primeru.
4.2.5 Strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika
Diplomirani laboratorijski zobni protetik spada v 31. plačni razred, za katerega plača znaša 1.428,34 € mesečno. Na mesec opravi 168 ur, če je zaposlen za polni delovni čas. To pomeni 21 delovnih dni, 8 ur na dan, 40 ur na teden. Minimalni znesek malice na dan znaša 4,8 €, prevozni stroški na 1 km pa znašajo 0,18 €. K plači za plačni razred je treba prišteti še 16,1 % davka, minimalni regres in 13. plačo, ki jih za zaposlene zagotovi podjetje oz. delodajalec. Prišteli smo tudi dohodnino. V Tabeli 15 je izračunan strošek dela na laboratorijskega zobnega protetika.
Mesečni stroški delodajalca:
• bruto plača za 31. plačni razreda v višini 1428,34 €
• stroški malice 100,80 €
• stroški prevoza 113,40 € (delavec, ki je od delovnega mesta oddaljen 15 km, v obe smeri 30 km)
• dohodnina: 142,60 €
• prispevek na bruto plačo 16,10 % – na mesec 229,96 €
• letni regres v višini 1024,24 € – na mesec 85,35 €
• 13. plača v višini 1428,34 bruto – na mesec 119,10 €
