Dvojica sil, s katerima apliciramo navor

3.2.4. Dimenzioniranje

Dimenzioniranje komponent naprave je poseben izziv, saj ne samo, da morajo zdržati obremenitve mase samega vozila in mase uteži, s katerimi bomo strukturo obremenjevali, ampak mora biti pri tem njihov lastni pomik zanemarljivo majhen v primerjavi s pomikom primarne strukture.

Slednji kriterij smo se odločili preveriti na dva načina. Tri ključne sestavne dele poračunamo analitično, obnašanje naprave kot celote pa preverimo s simulacijo v programu Abaqus.

3.2.4.1. Sprednja podpora

Potreben je le poračun cevi na uklon. Obremenjena je s polovico mase vozila brez podvozja.

Za varnostni faktor vzamemo kar polovico celotne mase vozila, ki znaša 210 kg. Uklona ne želimo imeti zaradi želje po minimaliziranju pomikov celotne naprave, zato moramo paziti, da je cev obremenjena na čisti tlak. Odločimo se za jekleno cev premera 20 mm z debelino stene 2 mm, ki je zelo splošno dostopna, v delavnici jih imamo veliko na rezervo. Poračunati je potrebno, če je primerna.

Slika 21: Sila na sprednjo podporo

Za poračun uklona potrebujemo sledeče enačbe. Predpostavimo lastnosti mehkega jekla.

𝜆_𝑑𝑒𝑗= β⁡L

Metodologija raziskave

Poračunajmo obe meji vitkosti in dejansko vitkost.

𝜆_PR= π⁡√ 𝐸

Dejanska vitkost pade v območje čistega tlaka.

𝜎 =𝐹_{𝑝𝑣𝑜𝑧} Ocenimo, da je cev primerna.

3.2.4.2. Zadnja podpora

V zadnjih podporah zaradi reber do uklona ne bo prišlo, poračunati je potrebno le tlak v nosilnih ploščah. Vsaka plošča nosi četrtino mase vozila.

Slika 22: Sila na zadnjo podporo

𝜎 =𝐹_{č𝑣𝑜𝑧}

Nosilca predstavljata ročico znane dolžine za silo, s katero bomo aplicirali navor na primarno strukturo. Imeti mora ravno pravšnjo dolžino in debelino stene, ker v nasprotnem primeru naletimo na sledeče težave:

 Prevelika dolžina bi pomenila prevelik poves nosilca, kar bi pomenilo, da bi rabili debelejšo steno, kar bi zelo zvišalo maso

 Premajhna dolžina bi pomenila, da bi na konec ročice morali dodati bistveno več mase za dani navor

 Predebela stena bi pomenila nepotrebno visoko maso

 Pretanka stena bi pomenila prevelik poves na koncu nosilca

Metodologija raziskave

Dimenzioniranje nosilca predstavlja nekoliko večji izziv, saj se izkaže, da je težko napovedati obnašanje nosilca v razmerju z deformacijo primarne strukture, zato uvedemo določene poenostavitve.

Smatramo, da primarna struktura predstavlja konzolo, v katero bo vpet nosilec, torej predpostavimo, da bo deformacija strukture enaka 0. Določimo, da je sprejemljiva vrednost največjega povesa nosilca 5 mm pri obremenitvi do meje tečenja. Vemo tudi, da bomo imeli dva nosilca za dvojico sil pri dolžini približno 1 m, kar pomeni, da imamo lahko na podlagi ugotovitev v poglavju 3.2.1 za vsak nosilec inkrement obremenjevanja po korakih po 5 kg do približno 50 kg (za pridobitev kar največ podatkov), kar ustreza skupnemu navoru pribl. 1000 Nm na primarno strukturo. Nosilec bi radi dimenzionirali do meje tečenja pri približno 150 kg za primer, če bi recimo na nosilec kaj padlo ali bi se na njega kdo spotaknil ali usedel.

Po raziskovanju različnih presekov nosilcev ugotovimo, da bo glede na trdnost, dostopnost, ceno in zahtevnost montaže najbolj primerna pohištvena cev 80 mm x 40 mm z za zdaj še neznano debelino stene. Iskanje najbolj primerne cevi bomo ločili na 3 primere dolžine cevi (ker dolžina od vseh količin najbolj vpliva na poves), za katere bomo s pomočjo analitičnega računa in simulacije na primarni strukturi določili, katera je najbolj primerna za uporabo.

Kriteriji za to bodo:

 skupna masa ročice (pri maksimalni obremenitvi nosilca s 500 Nm),

 poves,

 maksimalna nosilnost in tudi

 maksimalna dolžina, saj smo nekoliko omejeni s prostorom v delavnici.

Slika 23: Diagram upogiba in prerez nosilca Enačbo upogibnice izpeljemo iz diferencialne enačbe upogibnice.

𝑦´´(𝑥) = −𝑀(𝑥) 𝐸⁡𝐼_𝑧

(3.9)

𝑦^′′(𝑥) = 𝐹⁡𝑥 𝐸⁡𝐼_𝑧

∫𝐹⁡𝑥

𝐸⁡𝐼_𝑧⁡𝑑𝑥 = 𝐹⁡𝑥²

2⁡𝐸⁡𝐼_𝑧+ 𝐶₁= 𝑦′(𝑥)

∫ (𝐹⁡𝑥²

2⁡𝐸⁡𝐼_𝑧+ 𝐶₁) 𝑑𝑥 = 𝐹⁡𝑥³

6⁡𝐸⁡𝐼_𝑧+ 𝐶₁𝑥 + 𝐶₂= 𝑦(𝑥) Robni pogoji:

𝑦(𝑥 = 0) = 0

Metodologija raziskave

Maksimalna sila, s katero lahko obremenimo nosilec z dano dolžino in presekom:

𝐹𝑚𝑎𝑥=σ𝑑𝑜𝑝⁡I𝑧

𝑦⁡𝐿

(3.12)

Pri čemer je 𝑦 = 40⁡mm in 𝜎_𝑑𝑜𝑝 = 200⁡MPa.

Za pomoč si spišemo program v Wolframu Mathematici, ki nam za dano dolžino in debelino stene nosilca izračuna že omenjeno največjo nosilnost, največji poves, maso celotne ročice z nosilno ploščo vred in skupno maso ročice z utežmi za skupni navor 1000 Nm. Maso nosilca na enoto dolžine najdemo na spletni strani inpos.eu.

Primerjali bomo cevi z dolžino 750 mm, 1000 mm in 1250 mm. Za vsako bomo tudi spreminjali debelino stene in opazovali, katera se bo na podlagi naštetih kriterijev izkazala za najbolj primerno.

Količina/dolžina (t = 2 mm) 750 mm 1000 mm 1250 mm

Max. poves [mm] 2,34 4,17 6,51

Max. obremenitev [kg] 264,92 198,65 158,91

Masa ročice [kg] 9,3 10,19 11,08

Masa uteži [kg] 53,65 42,47 35,15

Skupna masa [kg] 62,95 52,66 46,23

Preglednica 2: Lastnosti nosilcev pri debelini stene 2 mm

Količina/dolžina (t = 3 mm) 750 mm 1000 mm 1250 mm

Max. Poves [kg] 2,34 4,17 6,51

Max. Obremenitev [kg] 379,75 284,68 227,47

Masa ročice [kg] 10,52 11,82 13,12

Masa uteži [kg] 53,65 42,47 35,15

Skupna masa [kg] 64,17 54,29 48,27

Preglednica 3: Lastnosti nosilcev pri debelini stene 3 mm

Količina/dolžina (t = 4 mm) 750 mm 1000 mm 1250 mm

Max. Poves [kg] 2,34 4,17 6,51

Max. Obremenitev [kg] 483,41 362,56 290,05

Masa ročice [kg] 11,66 13,34 15,02

Masa uteži [kg] 53,65 42,47 35,15

Skupna masa [kg] 65,31 55,81 50,17

Preglednica 4: Lastnosti nosilcev pri debelini stene 4 mm

Za primerjavo s simulacijo v Abaqusu izberemo nosilce debeline 2 mm vseh treh dolžin, saj vidimo, da dva od njiju izpolnjujeta vse naše kriterije, najdaljši ima pa največjo nosilnost najbližjo našemu kriteriju in tudi najnižjo skupno maso z utežjo za skupni navor 1000 Nm.

Slika 24: Simulacija naprave s 750 mm profilom z debelino stene 2 mm

Metodologija raziskave

Slika 25: Simulacija naprave s 1000 mm profilom z debelino stene 2 mm

Slika 26: Simulacija naprave s 1250 mm profilom z debelino stene 2 mm

Razberemo, da se nobena dolžina profila z debelino stene 2 mm upogne ne upogne nič oz.

zanemarljivo. To pomeni, da je katerikoli od naših profilov primeren za uporabo na napravi.

Odločimo se za profil dolžine 1000 mm, saj je s tem prihranimo nekaj prostora v delavnici v primerjavi z dolžino 1250 mm, 3 mm debeline pa vzamemo zaradi večje dostopnosti te dimenzije na tržišču in tudi zato, ker je skupna masa ročice le za manj kot 2 kg večja.

Na zgornjih simulacijah opazimo tudi, da naležnih površinah ročice na monokok prihaja do rahlega vbočanja oz. izbočanja, za kar lahko zagotovo predvidevamo, da bo imelo vpliv na meritev togosti, ampak zaključimo, da to ni težava, saj do takšnega efekta prihaja tudi med realnimi obremenitvami primarne strukture.

3.2.5. Končna zasnova

Slika 27: 3D model končne različice naprave z monokokom

Natančne pozicije lukenj za vpetje naprave na monokok pridobimo s pomočjo varjene šablone, izdelane posebej za namen vrtanja vseh lukenj v monokok.

Slika 28: Šablona za vrtanje lukenj v monokok

Metodologija raziskave

Kot smo že omenili, za pritrditev naprave uporabimo komplet M6 vijakov in podložk, ki služi pritrditvi podvozja na monokok.

Slika 29: Pritrditev naprave na monokok

V nadaljnji želji približanja obremenitve pri eksperimentu realnim obremenitvam dodamo med vse 4 nosilne plošče in monokok podložke z enako površino kot samo vpetišče in s tem monokok obremenimo le na mestih, kjer je med vožnjo dejansko obremenjen.

Slika 30: Podložke med ploščo in monokokom

Za povezovalne elemente na zadnjem delu uporabimo kvadratne cevi dimenzij 70 x 70 x 3 mm. Napram četrtemu prototipu imajo tanjše stene, vzdolžni elementi so sedaj tudi krajši.

Prečne in vzdolžne cevi vijačno povežemo z M12 vijaki s pomočjo po meri izdelanih kotnikov. Vsako od zadnjih nosilnih plošč pritrdimo na cev s štirimi M16 vijaki.

Slika 31: Sestav zadnjih povezovalnih elementov

Na spodnjo stran monokoka na mestu sprednje podpore z lepilnim trakom nalepimo majhno kovinsko ploščico, ki služi za zaščito monokoka pred morebitnimi praskami od ošiljene cevi.

Metodologija raziskave

Slika 32: Ploščica na monokoku

Nazadnje izdelamo še neke vrste pladenj, na katerega bomo odlagali uteži. Pritrdimo ga z dvema M8 vijakoma.

Slika 33: Pladenj za uteži

Opravimo še simulirano meritev togosti in opazujmo razlike v meritvah v primerjavi z meritvijo brez naprave.

Navor [Nm] 𝑪_𝑻𝑵 [Nm/°]

1000 4266

2000 4266

3000 4266

4000 4265

5000 4266

Preglednica 5: Simulirana meritev togosti z napravo

Ocenimo, v kolikšni meri končna zasnova zadostuje na začetku postavljenim kriterijem.

 Skladnost meritve s simulacijo; na podlagi simulirane meritve togosti z napravo ocenimo, da specifike naprave vplivajo na meritev v dovolj majhni meri

 Visoka togost; analitično in v simulaciji smo dokazali, da so obremenitve in pomiki naprave napram primarni strukturi zanemarljivi.

 Čimvečja prilagodnost; naprava je zlahka prilagodljiva na različne širine vozil in tudi na različne položaje lukenj za vpetišča podvozja, saj lahko zlahka z vrtanjem popravimo položaje na ploščah. Edino, kar bi zahtevalo malo več dela (žaganje in novo varjenje), je prilagoditev na morebitno drugačno koničnost nosu.

 Praktičnost; naprava se po uporabi razdre v kompaktne ali pa v le eno dimenzijo dolge kose, ki imajo veliko možnosti shrambe. Ima pa slabost visoke mase, kar bo zahtevalo več ljudi za varno montažo in demontažo.

 Dostopnost materialov in cene; material in razrez kosov imamo krito v sponzorski pogodbi, zato ta kriterij ni težava. Varjenje opravimo sami, vijaki so pa splošno dostopni v katerikoli trgovini s strojniškim materialom (Merkur, Obi …)

Ugotovimo, da naprava v zadovoljivi meri izpolnjuje vse kriterije in je s tem pripravljena na izdelavo.

3.3. Eksperimentalni del

3.3.1. Nastavljanje preizkuševališča 3.3.1.1. Izdelava naprave

Vse komponente naprave bodo izdelane iz jeklenih plošč, narezanih z laserjem. V ta namen pripravimo DXF datoteke, pri tem upoštevamo tolerance laserja in sestava. Izdelamo jih s priročnimi utori in jezički, s katerimi lahko kose lažje pozicioniramo za varjenje in s tem bistveno skrajšamo čas dela.

Slika 34: Primer principa »Puzle« na kotniku

Metodologija raziskave

Kose zavarimo z MIG varilnim aparatom.

Metodologija raziskave

Slika 35: Izdelava varjencev

Cevi za povezovalne elemente kupimo v Merkurju, vijačni material pa v KAMM.

Metodologija raziskave

3.3.1.2. Sestavljanje preizkuševališča

V prvem koraku pripravimo kotnike in povezovalne elemente, torej izvrtamo luknje v cevi in jih zavijačimo skupaj.

Slika 36: Povrtavanje in sestavljanje cevi

Na faksu smo pridobili dve navadni merilni urici za merjenje pomikov. Izkazali sta težavo, da nimata nobenih mest oz. izvedb za pritrditev (navojev za vijake, utorov, magnetov …). V ta namen izdelamo nosilček oz. stojalce, ki prime urico na edinem nepomičnem mestu.

Izdelamo jo s pomočjo 3D tiskalnika.

Slika 37: Zasnova držala

Metodologija raziskave

Slika 38: Izdelano držalo

Urici z držali fiskiramo na raven kos pločevine in ju razmaknemo na primerno razdaljo, kar je za naši merilni mesti 290 mm.

Slika 39: Sestav merilnih uric

V nadaljnje razstavimo dirkalnik, to pomeni, odstranimo kolesa, pesta, obese, planetna gonila in vpetišča na vseh štirih vogalih. Dodatno je bilo potrebno še izvrtati luknjo na vsaki nosilni plošči za vode zavor, saj je spraznitev in odstranitev vodov bistveno bolj zahteven postopek.

Metodologija raziskave

Slika 40: Začetek razstavljanja podvozja

Površine pod nosilnimi ploščami zaščitimo pred praskami z lepilnim trakom.

Slika 41: Zaščita površin

Slika 42: Razstavljanje planetnih gonil

Metodologija raziskave

Po razstavljanju namestimo nosilne plošče. V vozilo namestimo še baterijo.

Slika 43: Nameščanje komponent

Nazadnje celotno konstrukcijo spustimo na povezovalne elemente in sprednjo podporo.

Metodologija raziskave

Slika 44: Popoln merilni sestav

Pri sestavljanju je prišlo do dveh sprememb načrtov, in sicer, kot je vidno iz slike 37, smo morali zaradi napake v izdelavi pladenj privariti na nosilec, to smo pa v naglici storili tako, da smo ga narobe obrnili, ampak to ni predstavljalo večjega problema,

Sestav merilnih uric podstavimo pod monokok s pomočjo nekaj klad in matic. Pri tem pazimo, da so tipala uric v osnovnem položaju nekoliko pomaknjena, saj se bosta tipali med meritvijo pomikali v nasprotne smeri.

Slika 45: Postavitev merilnih uric na monokoku

Slika 46: Postavitev merilnih uric na letvice

Nosilce na eni strani obremenjujemo z utežmi. Teh nam je uspelo pridobiti za 25 kg po korakih po približno 5 kg. Na drugi strani pa obremenjujemo z dvigalko, podstavljeno pod tehtnico, s katero merimo aplicirano silo.

Slika 47: Dodajanje sile z dvigalko

3.3.2. Postopek merjenja

Merjenje pričnemo tako, da celotno preizkuševališče spravimo v nevtralni položaj, t. j.

zagotovimo, da so sile v dvojici enake. Neenake so od začetka zaradi tega, ker je na enem od nosilcev nameščen pladenj, ki sam po sebi tehta 4,45 kg. To rešimo tako, da na dvigalki pred začetkom merjenja dodamo silo, ekvivalentno 4,45 kg. Tehtnico nuliramo, si zapišemo začetni položaj uric in začnemo z meritvami.

Metodologija raziskave

V prvem koraku dodamo po 5 kg mase na vsak nosilec in odčitamo vrednost meritve na uricah. V naslednjem koraku dodamo še 5,25 kg (takšne smo imeli uteži) in spet odčitamo vrednosti, tako delamo do 25 kg (ker smo imeli toliko uteži). Izvedemo obe metodi merjenja (z uricami na monokoku in na letvici). Meritve čim večkrat ponovimo, da zagotovimo ponovljivost in reprezentativnost rezultatov.

4. Rezultati

4.1. Predstavitev rezultatov

Rezultate meritev predstavimo v preglednicah. Togost izračunamo za vsak inkrement po formulah 3.1 in 3.2. Za metodo z uricami na monokoku je 𝐿12 = 290⁡mm, za metodo z uricami pa 𝐿12 = 1800⁡mm. Za obe metodi velja 𝑟 = 1200⁡mm.

Stran / Masa na Preglednica 6: Rezultati meritev z uricami na monokoku

Stran / Masa na Preglednica 7: Rezultati meritev z uricami na dolgi letvici

Primer izračuna:

Rezultati

Poglejmo odvisnost togosti CT od apliciranega navora M.

Graf 2: Odvisnost navora M od CT za obe metodi

Opazimo, da so izmerjene vrednosti v našem področju bolj ali manj konstantne glede na apliciran navor.

4.2. Merilna negotovost

Izračunajmo standardno merilno negotovost tipa A vseh meritev po sledečih enačbah.

𝑥̅ = 1

Aritmetično srednjo vrednost meritev izračunamo po enačbi 4.1.

Na podlagi aritmetične srednje vrednosti izračunamo eksperimentalni standardni odmik po enačbi 4.2.

s(𝐶_𝑇) = √(2843,8 − 3170,6)²+ (2979,2 − 3170,6)²+ ⋯

10 − 1 = 200,57𝑁𝑚

°

Standardna merilna negotovost tipa A je enaka eksperimentalnemu standardnemu odmiku povprečja s(CT) po enačbi 4.3.

4.3. Odstopek od simulacij

4.3.1. Odstopek od simulacije brez naprave

𝐸𝑅𝑅_𝐵𝑁 =|𝐶̅̅̅ − 𝐶_{𝑇 𝑇𝐵𝑁}|

𝐶_𝑇𝐵𝑁 ∗ 100% =|3170,6 − 4767,6|

4767,6 ∗ 100% = 33,5⁡%

4.3.2. Odstopek od simulacije z napravo

𝐸𝑅𝑅_𝑁= |𝐶̅̅̅ − 𝐶_{𝑇 𝑇𝑁}|

𝐶_𝑇𝑁 ∗ 100% =|3170,6 − 4266|

4266 ∗ 100% = 25,7⁡%

5. Diskusija

Eksperimentalna vrednost je od simulacij manjša zaradi več pomembnih razlogov.

Naštejemo lahko potencialne vire merilne napake v simulaciji in v eksperimentu.

5.1. Simulacija

Simulacija ima dva glavna vira odstopkov od eksperimenta.

1. Odstopki in napake v izdelavi: Končni izdelek primarne strukture oz. predvsem monokoka nikoli ni praktično popoln in brez napak. Razumeti je potrebno, da se je večina članov ekipe polaganja ogljikovih vlaken naučila prav na tem primeru – nihče ni profesionalni polagalec. Iz tega razloga bodo v monokoku vedno mesta z ogljikovimi vlakni s kvaliteto, ki je slabša od novih vlaken, zračni mehurčki zaradi nekvalitetnega polaganja oz. kar celotni predeli, ki so votli, kar smo že tudi našli na nekaterih ključnih mestih monokoka. Lahko je tudi spečen na manj primerni temperaturi itd. Še en pomemben faktor je tudi dejstvo, da se monokok izdela iz dveh simetričnih polovic, ki nista spojeni skupaj z nadaljnjim pečenjem, ampak sta obremenjevanja in robnih pogojev (t. j. vpetja) monokoka najbolj ključni dejavniki tovrstnih meritev. Že pri najmanjši spremembi mest apliciranega navora in zadnjega vpetja dobimo kar bistvene spremembe CT. Merjenje togosti dirkalnikov FS in drugih šasij na splošno ni striktno standardizirano, zato je zelo težko izbrskati kakšen enoten

»recept« za tovrstne meritve.

5.2. Eksperiment

Eksperiment ima primarni vir napak predvsem v občutljivosti celotnega preizkuševališča in dejanske vrednosti navora, s katerim obremenjujemo primarno strukturo. Uteži so stehtane na tehtnicah, ki so natančne le na nekaj desetink kilograma, isto tehtnico uporabljamo tudi pod dvigalko. Tla, na katera je bilo preizkuševališče postavljeno, niso povsem ravna, kar je zagotovo rezulatiralo v minimalnih, ampak po vsej verjetnosti zaznavnih pomikih celotne strukture. Ostale možne napake so v neenakomerno zategnjenih vijačnih zvezah, nenatančno postavljanje uteži na isto mesto, zvari potencialno slabše kvalitete in še kakšne možne izdelovalne napake. Upoštevati je tudi potrebno občutljivost celotnega preizkuševališča na zunanje tresljaje. Za primer, če je oseba med merjenjem že z malo težjim korakom stopila preblizu preizkuševališča , so se urice lahko za tresle v razponu tudi do 0,02 mm.

Pomembno je upoštevati tudi, da je zaradi že omenjenje občutljivosti simulacije zelo težko zadeti mesto apliciranega navora in položaj zadnjega vpetja točno enako, kot smo si določili v simulaciji. Posledična specifika naprave ima zagotovo nezanemarljiv vpliv na vrednosti meritev.

Pomembno je izpostaviti tudi, da bi v idealnem primeru izvedli še nekoliko več meritev za zagotovitev večje ponovljivosti.

6. Zaključki

V zaključni nalogi smo izvedli naslednja dela in prišli do sledečih zaključkov:

1) Določili smo metode in principe, s katerimi smo to storili 2) Postavili smo simulacijski model in njegove parametre

3) Izvedli smo meritve koeficienta togosti na simulacijskem modelu 4) Določili smo zahteve za napravo za eksperimentalno merjenje togosti 5) Zasnovali smo nekaj začetnih prototipov

6) Izdelali smo končni prototip in analitično in numerično dimenzionirali njegove komponente

7) Dimenzioniranemu modelu smo dodali končne podrobnosti in ocenili, v kolikšni meri naprava izpolnjuje zastavljene kriterije

8) Napravo smo montirali na dirkalnik in izvedli meritve 9) Eksperimentalne rezultate smo primerjali s simuliranimi 10) Predebatirali smo možne vire napak

Zaključno delo je doprineslo eksperimentalni način merjenja togosti dirkalnikov ekipe Superior Engineering in dodelalo in dopolnilo delo na simulacijah, s katerimi so se ukvarjali že kakšni drugi člani ekipe. Predstavlja osnovo za nadaljnje delo na podpročju zasnove in izdelave novih šasij, s katerimi želi ekipa posegati po najvišjih rezultatih.

Predlogi za nadaljnje delo

Z ekipo smo določili že več ciljev za nadaljnje delo na tem področju. Usmerjeni so predvsem v nadaljnjo analizo virov in obsega doprinosa merskih napak in izpopolnitev tako simulacijskih modelov kot tudi eksperimentalne naprave. V prihodnosti nameravamo še enkrat pomeriti dirkalnik Tabaluga z namenom pridobivanja več meritev in s tem boljše ponovljivosti. Pomerili bi tudi prejšnji (Svarog) in predprejšnji (Eldrax) dirkalnik z

pomagamo pregledati, kako posamezne odločitve glede oblike in uporabljenih materialov vplivajo na maso in togost in z eksperimentom lahko preverimo, kako blizu zadanim vrednostim smo prišli.

7. Literatura

[1] Analysis of Torsional Stiffness of the Frame of a Formula Student Vehicle. Dostopno na: https://www.longdom.org/open-access/analysis-of-torsional-stiffness-of-the-frame-of-a-formula-student-vehicle.pdf, [ogled: 20. 10. 2020]

[2] Methods to Determine Torsion Stiffness in an Automotive Chassis. Dostopno na:

https://www.researchgate.net/publication/260058492_Methods_to_Determine_Torsi on_Stiffness_in_an_Automotive_Chassis, [ogled: 21. 10. 2020]

[3] Design, Analysis and Testing of a Formula SAE Car Chassis. Dostopno na:

http://users.telenet.be/AudiR8/Chassis%202002-01-3300Design,%20Analysis%20And%20Testing%20Of%20A%20Formula%20Sae%2 0Car%20Chassis.pdf, [ogled: 21. 10. 2020]

[4] Design of a Twist Fixture to Measure the Torsional Stiffness of a Winston Cup Chassis. Dostopno na:

https://www.researchgate.net/publication/2320383_Design_of_a_Twist_Fixture_to_

Measure_the_Torsional_Stiffness_of_a_Winston_Cup_Chassis, [ogled: 21. 10.

2020]

[5] Design of a Formula Student race car chassis. Dostopno na:

http://www.mate.tue.nl/mate/pdfs/10019.pdf, [ogled: 21. 10. 2020]

[6] Development of a Test Stand for Determining the Torsional Rigidity of a Formula SAE Space Frame. Dostopno na:

https://www.semanticscholar.org/paper/Development-of-a-Test-Stand-for-Determining-the-of-Chambers

Rodr%C3%ADguez/75a37dfa3a401fc39b00262188ad590faa10f842, [ogled: 12. 4.

2021]

[7] Chassis Torsional Rigidity Analysis for a Formula SAE Racecar. Dostopno na:

https://deptapps.engin.umich.edu/open/rise/getreport?pid=104&fv=2&file=Chassis+

Torsional+Rigidity+Analysis+for+a+Formula+SAE+Racecar.pdf, [ogled: 5. 11.

2020]

[9] G. Čretnik: Numerična optimizacija togosti laminiranih kompozitnih struktur:

magistrska naloga Ljubljana, 2019

[10] B. Kraut: Krautov strojniški priročnik. Buča, Ljubljana, 2017 str. 135 – 136 [11] D. Seward: Race car design. PALGRAVE, London, 2014

[12] What are the Types of Elements Used in FEA? Dostopno na:

https://enterfea.com/what-are-the-types-of-elements-used-in- fea/?fbclid=IwAR007cVG4GIsJ5cH0rnE5B6MLB3_4-nJwHWrPr79jYNCqxPgH48RaRnGelw, [ogled: 1. 3. 2021]

[13] Formula Student Rules 2020. Dostopno na:

https://www.formulastudent.de/fileadmin/user_upload/all/2020/rules/FS-Rules_2020_V1.0.pdf, [ogled: 5. 10. 2020]

[14] Ekipa Superior Engineering Ljubljana: FSE20_SES_SI_Ljubljana_U_Car169. Arhiv ekipe, Ljubljana, 2020

[15] SDH Composites. Dostopno na: https://shdcomposites.com/, [ogled: 25. 1. 2021]

8. Priloga A

Priloga 1: Program v programskem okolju Wolfram Mathematica za poračun povesov

In document Merjenje togosti primarne strukture dirkalnika Formule Student (Strani 40-0)