• Rezultati Niso Bili Najdeni

Reakcije, ki potekajo v dvokomponentnem poliuretanskem sistemu, med vodo in

Slika 7: Neprimerni vzorci premaza.

Mehurčki CO2 so verjetno rezultat reakcije med vodo in izocianatnim utrjevalcem, (kot prikazuje slika 8), ki med seboj reagirata in tvorita karbaminsko kislino, ki pa je nestabilna in razpade na CO2 in amin. Amin tvori uretansko vez, CO2 pa tvori večje ali manjše mehurčke, ki se ujamejo pod površino filma in so s prostim očesom dobro vidni.

Slika 8: Reakcije, ki potekajo v dvokomponentnem poliuretanskem sistemu, med vodo in poliuretanskim utrjevalcem (Bock, 2001).

S sodelavci iz skupine za obdelavo površin smo vizualno ocenili utrjene filme, kjer smo bili še posebej pozorni na gladkost površine, vsebnost vidnih mehurčkov CO2 in sijaj. Pri izbiri vzorcev za nadaljnjo optimizacijo pa smo upoštevali tudi vsebnost utekočinjene plute, za katero smo ţeleli, da je čim večja. Tako smo izmed vseh vzorcev izbrali 3.

Preglednica 1: Poimenovanje vzorcev.

Kot prikazuje preglednica 1, smo za nadaljnje poskuse izbrali vzorce 5A, 6B in 7D,.

Vzorce, izdelane z MDI smo izločili, ker so bili neprimerni. Izmed formulacij z ostalimi tremi izocianatnimi utrjevalci pa smo za nadaljnje delo izbrali formulacijo, ki je tvorila na videz najboljši utrjeni film.

3.5 OPTIMIRANJE VSEBNOSTI IN RAZMERJA KATALIZATORJEV

Na koncu smo ţeleli določiti še optimalno vsebnost in razmerje katalizatorjev, da bi dobili ustrezno formulacijo. Katalizatorjem A in B, ki smo jih v prejšnje formulacije dodali vsakega po 5 %, glede na maso utekočinjene plute, smo sedaj postopno spreminjali masne deleţe (0 % - 5 %) in variirali razmerje med njima.

Katalizator A: 1,4 diazabiciklo[2.2.2.]oktan Katalizator B: dibutilkositrov dilavrat

V primeru 5A smo k utekočinjeni pluti primešali izocianatni utrjevalec YCM402 v razmerju 1:0,9 (utekočinjena pluta:utrjevalec). Dodajali smo različne deleţe katalizatorjev A in B. Vseh 16 vzorcev smo s stekleno palčko enakomerno nanesli na aluminijsko folijo in jih pustili utrjevati 24 ur (Pregl. 2, Slika 9).

Preglednica 2: Vsebnost katalizatorjev v vzorcih 5A.

V primeru 6B smo k utekočinjeni pluti primešali izocianatni utrjevalec SC 290500 v razmerju 1:1. Dodajali smo različne deleţe katalizatorjev A in B (Pregl. 3, Slika 10). Vseh 16 vzorcev smo s stekleno palčko enakomerno nanesli na aluminijsko folijo in jih pustili utrjevati 24 ur.

Preglednica 3: Vsebnost katalizatorjev v vzorcih 6B.

Slika 10: Vzorci formulacije 6B.

V primeru 7D smo k utekočinjeni pluti primešali izocianatni utrjevalec SC 290502 v razmerju 1:1,1 (utekočinjena pluta:izocianat). Dodajali smo različne deleţe katalizatorjev A in B. Vseh 16 vzorcev smo s stekleno palčko enakomerno nanesli na aluminijsko folijo in jih pustili utrjevati 24 ur. (Pregl. 4, slika 11).

Preglednica 4: Vsebnost katalizatorjev v vzorcih 7D.

Po preteku 24 ur smo vzorce pregledali, jih tako kot v prejšnjih primerih vizualno ocenili in izbrali na videz najboljše. Pri izbiri smo ocenjevali predvsem utrjenost filma, gladkost površine in vsebnost morebitnih mehurčkov CO2, homogenost barve in sijaj. Izmed 48 vzorcev, smo za nadaljnje delo izbrali 2 formulaciji, ki sta po videzu tvorili najboljši film.

To sta bila vzorca 6B12 in 5A10.

3.6 DOLOČANJE LASTNOSTI UTRJENIH FILMOV

V nadaljevanju smo ponovno izdelali večjo količino formulacij 6B12 in 5A10, da bi ocenili še lastnosti površin sistemov (Slika 12). Z ročnim nanašalcem smo sisteme nanesli na očiščeno podlago. Za podlago smo izbrali steklo in iverno ploščo, obloţeno z bukovim furnirjem. Debelina nanosa na obe podlagi je znašala 240 µm. Debelino nanosa smo izbrali glede na viskoznost premaza in glede na vpijanje premaza v podlago. Pri nanosu premaza na površino smo pazili na enakomerno hitrost nanašanja, tako da smo se izognili neenakomerni debelini nanosa in drugim podobnim napakam. Čas utrjevanja premaza je bil 10 dni pri sobni temperaturi. Vzorce, nanesene na steklo, smo uporabili za določanje trdote filma z metodo dušenega nihanja. Na vzorcih, nanesenih na leseno podlago, pa smo določili sijaj, oprijemnost ter odpornostne lastnosti proti razenju in hladnim tekočinam.

Slika 12: Formulacija 5A10, nanesena na leseno podlago in steklo.

3.1.2 Trdota

Trdoto utrjenega filma novo dobljenih premazov smo določali s Königovim nihalom (Slika 13), po metodi z dušenim nihanjem (SIST ISO 1522, 2001). Vzorec smo poloţili pod nihalo, nato pa smo nihalo odmaknili iz ravnovesne lege za 6 ° in izmerili število nihajev, ki jih je opravilo nihalo do amplitude nihanja 3 °.

Slika 13: Königovo nihalo (Pavlič, 2010).

Čas, ki ga nihalo porabi, da amplituda nihanja pade na 3˚,smo izračunali tako, da smo število nihajev pomnoţili s frekvenco nihanja ( = 1,4 s-1). Merili smo trdoto na petih vzorcih, na vsakem vzorcu smo opravili po 5 meritev.

3.6.2 Sijaj

Sijaj vzorcev smo določili po metodi SIST EN ISO 2813 (1999). Sijaj smo merili pri vpadnem kotu svetlobe 60˚. Ker je bila na vzorcih vidna tekstura podlage, smo sijaj merili v vzdolţni in prečni smeri in sicer smo v vsaki smeri izvedli po 20 meritev, iz katerih smo izračunali povprečne vrednosti (Slika 14).

Slika 14: Instrument X-rite, model AcuGlossTM TRI, za merjenje sijaja.

3.6.3 Oprijemnost

Oprijemnost premaza na podlago smo določali po metodi z odtrgovanjem pečatov (SIST EN ISO 4624, 2004). Površine smo očistili z brusnim papirjem in nanje z dvokomponentnim lepilom nalepili po 10 pečatov na vsak vzorec. Po 24 urah smo okoli pečatov zarezali premaz do podlage in jih odtrgali s trgalnim strojem.

Slika 15: Adhezijski lom odtrganega pečata.

Rezultati na trgalnem stroju in specifika loma so nam dali podatke o oprijemnosti premaza na podlago. Vsi lomi odtrganih pečatov pri obeh premazih so bili adhezijski, kar nam pove, da prihaja do loma tik pod stikom ali na spoju les - premaz, ne pa v premazu, kar bi pomenilo slabo kohezijsko trdnost premaznih filmov (slika 15).

Slika 16: Predvidena oprema za izvajanje testov oprijemnosti z odtrganjem pečatov (Pavlič, 2010).

3.6.4 Odpornost proti razenju

Za določanje odpornosti površin utrjenih filmov iz utekočinjene plute proti razenju smo uporabili vzmetni svinčnik s konico debeline 1 mm, kot je določeno po standardu SIST EN ISO 1518 (2001). Z vzmetjo smo spreminjali silo pritiska na površinski sistem, po 1 N.

Razenje smo izvajali prečno na smer poteka vlaken v podlagi(bukov furnir). Svinčnik smo prislonili ob vodilo tako, da smo zagotovili ves čas pravokotno smer na vlakna v podlagi.

Prav tako smo pazili na enakomerno hitrost razenja.

Slika 17: Razenje z vzmetnim svinčnikom.

Naredili smo več raz, z različnimi silami in nato odčitali silo, pri kateri je bila poškodba po standardu še sprejemljiva. Poškodbe, nastale na površini, smo opazovali z lupo. Če je nastala raza, širša od 0,5 mm ali pa je film v razi razpokal, smo to zabeleţili kot mejno dopustno napako (slika 17).

3.6.5 Odpornost premaza proti hladnim tekočinam

Po metodi SIST EN 12720 (1997) smo določili odpornost površine proti naslednjim hladnim tekočinam:

voda,

alkohol (48 %), aceton.

V vsaki od tekočin smo tampon, določen po standardu, potapljali 30 s, nato smo ga poloţili na film in ga pokrili s čašo. Čas izpostavitve za aceton je bil 2 min, za alkohol in vodo pa 1 h. Po preteku 24 h od izpostavitve vzorca smo poškodbe na površini vizualno ocenili, tako kot to določa standard (slika 18).

Slika 18: Sledi vode in alkohola na vzorcu 5A10.

Odpornost premaza proti hladnim tekočinam smo testirali po standardizirani metodi. 24 ur po izpostavitvi premazov tekočinam smo izpostavljene površine vizualno ocenili, po kriterijih, določenih po standardu (Pregl. 5).

Preglednica 5: Lestvica ocen površine trajnih poškodb površine (SIST EN 12720, 1997).

4 REZULTATI

4.1 IZRAČUN OPTIMALNEGA ČASA UTEKOČINJENJA

V preglednici 6 so prikazani deleţi utekočinjene plute (DUP) glede na čas reakcije utekočinjenja. Vidimo lahko, da je deleţ utekočinjenja po začetku reakcije zelo hitro narasel na pribl. 85 %, nato pa se je ustalil pri vrednostih okrog 90 % (Slika 19).

Preglednica 6: Izkoristki utekočinjenja (DUP).

Slika 19: Deleţ utekočinjenega produkta v odvisnosti od časa reakcije.

4.2 IZRAČUN IZKORISTKA UTEKOČINJENJA

DUL pomeni deleţ utekočinjenega prahu plute v celoti in ne samo deleţa utekočinjene plute, izračunanega iz odvzetega alikvota (DUP) med potekom reakcije, kot je bilo opisano v predhodnem poglavju. Rezultat dobimo tako, da od celotne mase odštejemo maso neutekočinjenih snovi, ki jih ujamemo na filtrnem papirju. V izračun DUL ne vključujemo mase stranskega produkta.

W1- masa suhih filtrirnih papirjev s suhim ostankom 79,07 g W2- masa suhih filtrirnih papirjev 21,15 g

Meritve za določanje trdote filma smo izvajali s Königovim nihalom, kot je določeno po za to predvidenem standardu (SIST EN ISO 1522, 2001). Trdoto vsakega premaza smo merili na petih stekelcih in na vsakem izvedli po pet meritev tako, da smo dobili za vsako formulacijo po 25 rezultatov in iz njih izračunali povprečne vrednosti, ki so prikazane v preglednici 7. Izmerili smo število nihajev, ki jih je nihalo opravilo, med 6° in 3° odmika od ravnovesne lege. Število nihajev smo pomnoţili s frekvenco nihanja ( = 1,4 s-1), da smo dobili končni rezultat, čas, ki je potreben, da pade amplituda nihanja od 6 ° na 3 °.

Preglednica 7: Čas, potreben za iznihanje nihala.

Iz podatkov v preglednici 7 je razvidno, da je bila trdota utrjenega premaza 5A10 bistveno višja od trdote premaza 6B12, kar je zanimivo, saj je v premazu 5A10 vsebnost izocianatnega utrjevalca niţja za 10%.

4.3.2 Sijaj

Sijaj površine obeh vzorcev smo merili z elektronskim merilcem odboja svetlobe s površine. Na vsakem vzorcu smo izvedli po 20 meritev prečno in po 20 vzdolţno, glede na poteka vlaken podlage(bukov furnir), nato pa smo izračunali povprečje teh vrednosti.

Rezultati meritev so prikazani v preglednici 8.

Preglednica 8: Izmerjene vrednosti sijaja pod vpadnim kotom svetlobe 60 °.

Iz povprečij meritev je razvidno, da je pri obeh vzorcih sijaj v vzdolţni smeri boljši od sijaja v prečni smeri, kar je razumljivo. Zanimivo je, da premaz 5B12 z niţjo vsebnostjo izocianatnega utrjevalca tvoril vizualno boljši film, na kar kaţejo tudi rezultati meritev.

4.3.3 Oprijemnost premazov iz utekočinjene plute na ivernih ploščah, obloţenih z bukovim furnirjem

V preglednici 9 so predstavljene meritve odtrgovanja pečatov s predpisano opremo, po standardu (SIST EN ISO 1518, 2001). V vseh primerih je prišlo do adhezijskega loma, kar pomeni, da smo izmerili oprijemnost premaza na podlago (in ne morda kohezijske trdnosti podlage ali kohezijske trdnosti premaznega sloja) ter, da je kohezijska trdnost premaznega filma dobra oz. večja od adhezijskih sil.

Preglednica 9: Oprijemnost (MPa) novih premaznih formulacij iz utekočinjene plute.

4.3.4 Odpornost površine proti razenju

Pri vzorcu 6B12 smo kot mejno silo zaznali silo 5N, saj je pri tej sili film razpokal. Pri vzorcu 5A10 so razpoke v razi nastale ţe pri 2N, kar pomeni, da je bila njegova trdota niţja. Premaz 6B12 je bil občutno bolj proţen, saj se razpoke niso pojavile niti pri višjih silah, poznala se je le raza, ki pa je bila posledica mehke podlage.

4.3.5 Odpornost premazov proti hladnim tekočinam

Odpornost premaza proti hladnim tekočinam smo testirali po standardizirani metodi. 24 ur po izpostavitvi premazov tekočinam smo izpostavljene površine vizualno ocenili, po kriterijih, določenih po standardu (Pregl. 10).

Voda je pustila zelo močne sledi (še posebej na vzorcu 5A10), kar je verjetno posledica higroskopnosti glicerola in reakcije še nezamreţenega izocianata z vodo (Pregl. 10).

Preglednica 10: Ocene trajnih poškodb vzorcev 5A10 in 6B12.

5 RAZPRAVA

5.1 PRIMERJAVA REZULTATOV UTEKOČINJENJA

Primerjava izkoristkov utekočinjenja plute s podatki iz drugih virov je nemogoča, saj podatkov o utekočinjenju plute v literaturi nismo zasledili, lahko pa primerjamo rezultate z znanimi izkoristki pri utekočinjenju lesa.

Primerjali smo izkoristke utekočinjenja plute z izkoristki utekočinjenja biomase z glicerolom, ki jih je Budija s sodelavci 2009 predstavil v reviji Les. Takrat je topolovo ţagovino utekočinjal v glicerolu in dosegel izkoristek DUL višji od 89%.

Deleţ utekočinjenega prahu plute DUL, ki smo ga dobili z našim eksperimentom, je dosti niţji. Vzrok je verjetno v veliki vsebnosti nečistoč, voskov in suberina, ki so se ujeli na filtrnem papirju in nam tako zelo oteţili in podaljšali čas filtracije. Na filtrnih papirjih se je zelo hitro nabrala tanka neprebojna plast usedlin, ki se je po sušenju v sušilniku dobro sprijela in sama odstopila od filtrnega papirja. Sprejeta plast ohranja obliko, je zelo elastična in mehka na otip.

5.2 PRIMERJAVA REZULTATOV TESTIRANJA LASTNOSTI POVRŠIN Z LASTNOSTMI PRIMERLJIVIH PREMAZOV

Rezultate, dobljene v tem diplomskem delu, smo primerjali z ţe znanimi rezultati (Budija in sod., 2009) o lastnostih poliuretanskih premazov iz utekočinjenega lesa. V omenjenem članku so predstavljene lastnosti površin dveh dvokomponentnih poliuretanskih disperzij iz utekočinjenega lesa (sistem 1 in 2) in enega komercialnega dvokomponentnega poliuretanskega vodnega laka (sistem 3). Rezultati so zbrani v spodnji preglednici 11.

Preglednica 11: Primerjava lastnosti površin premazov iz utekočinjene plute (5A10 in 6B12) z lastnostmi površin premazov iz utekočinjenega lesa in komercialnega poliuretanskega laka.

Pri primerjavi rezultatov lastnosti površin lahko opazimo občutno razliko pri sijaju površine, ki je bil pri površinah obeh premazov iz utekočinjene plute občutno višji.

Rezultati odpornosti površin proti razenju pa so bili pri naših vzorcih slabši. Tudi odpornost proti tekočinam je bila pri vzorcih 5A10 in 6B12 slabša od odpornosti premazov iz utekočinjenega lesa (Budija in sod. 2009), pri čemer še posebej izstopa slaba odpornost premaza 5A10 proti vodi in 48 % alkoholu.

Rezultatov o trdoti in oprijemnosti premazov ţal ne moremo primerjati, saj v literaturi nismo zasledili primerljivih podatkov.

6 SKLEPI

V nalogi smo eksperimentalno poiskali optimalno recepturo in dokazali, da se pluto da utekočinjati. Zaradi morda prefinega prahu plute, smo homogeno zmes uspeli dobiti šele pri visoki koncentraciji glicerola (80 % masni deleţ). Koncentracija glicerola bi mogoče lahko bila manjša, če bi bili delci plute večji. Izkoristek utekočinjenja (42%) je bil zelo nizek, kar kaţe na vprašljivost smiselnosti utekočinjenja v komercialne namene.

Iz utekočinjene plute je mogoče pripraviti dvokomponentni poliuretanski premaz, če ji dodamo primeren izocianatni utrjevalec ter katalizator v ustreznih masnih razmerjih. V našem primeru sta se za najbolj primerna izocianata izkazala izocianatna utrjevalca A in B (s komercialnima oznakama YCM402 in SC 290500), ter kombinacija katalizatorjev 1,4-dizabiciklo[2.2.2]oktan in dibutilkositrov lavrat.

Lastnosti premazov, izdelanih iz utekočinjene plute so zadovoljive, film dobro utrdi, vizualno dobro izgleda, sijaj površine je zadovoljiv, oprijemnost na furnir je dobra. Slabše pa se premaz izkaţe pri odpornosti proti razenju in vodi. Za izdelavo boljšega in komercialno zanimivega premaza iz utekočinjene plute bi bile potrebne nadaljnje raziskave za izboljšanje lastnosti.

7 POVZETEK

Pri proizvodnji plutovinastih zamaškov se proizvede veliko stranskih produktov in ostankov (več kot 60 %). Večje delce ostankov, ki nastanejo pri obrezovanju plute, zmeljejo in jih nato ponovno zlepijo v bloke umetne plute, ki je komercialno dobro uveljavljena. Večji problem pa predstavljajo ostanki, nastali pri končnem brušenju plutovinastih zamaškov. Ta ostanek – prah plute, smo v tem diplomskem projektu koristno uporabili, ga utekočinili in ga uspešno vključili v dvokomponentni poliuretanski premaz.

Prah plute hrasta plutovca (Quercus suber L.) smo utekočinili v glicerolu in ţveplovi(VI) kislini. Masno razmerje glicerola in prahu plute je bilo (5:1), k zmesi pa smo dodali še 3 % H2SO4 glede na maso glicerola. Eksperimentalno smo določili optimalen čas in temperaturo utekočinjenja (t=120 min, T=180°). Za filtracijo utekočinjene plute, s katero smo izločili vse neutekočinjene delce, smo porabili veliko časa, saj so se pore na filtrirnih papirjih hitro zamašile s finimi frakcijami neutekočinjenega dela prahu plute. Deleţ neutekočinjene plute je bil visok, saj se je utekočinilo le 42 % plute.

Za izdelavo poliuretanskih premazov smo utekočinjeni pluti dodali štiri različne izocianatne utrjevalce in dva različna katalizatorja. Z variiranjem masnih razmerij teh sestavin smo izdelali 126 različnih formulacij premaza in na koncu za nadaljnja testiranja izbrali dva najboljša. Pri tem smo upoštevali čim višjo vsebnost utekočinjene plute in čim boljši vizualni izgled, kjer smo bili pozorni predvsem na utrjenost filma, gladkost površine in sijaj. Naposled smo izbrana dva premaza ponovno pripravili, tokrat v večji količini, in ju v nadaljevanju površinsko testirali.

Posamezen premaz smo nanesli na stekleno površino in mu določili trdoto s Königovim nihalom, kot je predvideno po standardu SIST EN ISO 1522. Formulaciji smo nato nanesli še na sveţe obrušeno bukovo površino ter po preteku 10 dni površino testirali po s standardi določenih postopkih.

Na površini smo izvedli teste za:

sijaj po metodi SIST EN ISO 2813,

oprijemnost premaza na podlago po standardu SIST EN ISO 4624, odpornost proti razenju po standardu SIST EN ISO 1518,

odpornost premaza proti hladnim tekočinam (voda, alkohol (48%), aceton) po metodi SIST EN 12720.

Rezultate testov površin smo nato primerjali z lastnostmi poliuretanskih premazov iz utekočinjenega lesa in komercialnega dvokomponentnega poliuretanskega premaza.

Premaz iz utekočinjene plute je bil slabše odporen proti vodi in razenju, rezultati ostalih testov pa so bili zadovoljivi. Za komercialno zanimiv premaz iz utekočinjene plute bi bilo potrebno njegove lastnosti še izboljšati.

8 VIRI

Bock M. 2001. Polyurethanes for Coatings. Hannover, Germany, Vincentz Network: 232 str.

Budija F., Bradeško D., Kričej B., Tavzes Č., Sever Škapin A., Petrič M. 2009. Priprava in karakterizacija dvokomponentnega poliuretanskega površinskega sistema na vodni osnovi iz utekočinjenega topolovega lesa. Les, 5: 286–293

Budija F., Petrič M. 2008. Wood coatings made from wood. 6th International woodcoatings congress. Amsterdam, 2008, Ljubljana, Biotehniška fakulteta: 218 str.

Gibson L. J., Ashby M. F. 1997. Cellular solids: structure and prorerties. Cambridge, Cambridge University Press: 510 str.

Jose G., Pereira H. 2000. Methanolysis of Bark Suberins: Analysis of Glycerol and Acid Monomers. Phytochemical analysis, 11: 45–51

Kolattukudy P. E. 1980. Biopolyester membranes of plants: cutin and suberin. Science, 208: 990–1000

Kurimoto Y., Takeda M., Koizumi A., Yamauchi S., Doi S., Tamura Y. 2000. Mechanical properties of polyurethane films prepared from liquefied wood with polymeric MDI.

Bioresource Technology, 74: 151–157

Lopes M. H., Gil A. M., Silvestre A., Pascoal C. 2000. Composition of Suberin Extracted upon Gradual Alkaline Methanolysis of Quercus suber L. Cork. Agriculture food chemistrie, 48: 383–391

Pavlič M. 2010. Gradiva pri vajah površinske obdelave. Preizkušanje materialov v površinski obdelavi.

Petrič M. 2008. Nelesni materiali v izdelkih lesnopredelovalne in pohištvene industrije.

Ljubljana, Biotehniška fakulteta, Oddelek za lesarstvo: 148 str.

Petrič M. 2007. Premazi za površinsko obdelavo lesenih talnih oblog. Korak, 8, 3: 35–41

SIST EN ISO 1518. 2001 Barve in laki ­ Preskus z razenjem (ISO 1518:1992). Paints and varnishes – Scratch test (ISO 1518:1992): 10 str.

SIST EN ISO 2813. 1999. Barve in laki ­ Določevanje sijaja ne efektnih premaznih sredstev pod koti 20°, 60° in 85° (ISO 2813:1994, vključno s tehničnim popravkom 1:1997): 11 str.

SIST EN ISO 4624. 2004. Barve in laki – Merjenje oprijema z metodo odtrganja filma: 11 str.

SIST EN 12720. 1997. Pohištvo ­ Ugotavljanje odpornosti površine proti hladnim tekočinam: 13 str.

SIST EN ISO 1522. 2001. - Barve in laki - Preskus trdote z dušenjem nihanja: 10 str.

Stark J. G., Wallace H. G. 1997. Kemijski podatkovnik za srednje, višje in visoke šole.

Ljubljana, DZS: 107 str.

ZAHVALA

Iskreno se zahvaljujem mentorju prof. dr. Marku Petriču za usmerjanje pri nastajanju in pomoč pri oblikovanju diplomskega dela.

Hvala recenzentu izr. prof. dr. Milanu Šerneku za strokovno recenzijo diplomske naloge in konstruktivne nasvete.

Velika zahvala gre tudi sodelavcem s Katedre za površinsko obdelavo lesa Matiju Kranjcu, Francu Budiji, Borutu Kričeju in Matjaţu Pavliču, ki so mi z veseljem ponudili pomoč in podali koristne nasvete pri eksperimentalnem delu.

Na koncu pa gre zahvala mojim naj bliţnjim, ki so me ves čas podpirali in mi stali ob strani.