RED VRSTE drugi valovitost površine pojav vibracij med
obdelavo, ekscentrične rotacije orodja/surovca, obraba orodja, nehomogena struktura materiala
tretji utori oblika rezalnega robu,
kinematika procesa obdelave, vrsta odrezkov
četrti razpoke obraba rezilnega robu,
tvorbe nalepkov na orodju, galvanski procesi, oblika odrezkov
peti kristalna struktura oblika kristalnih rešetk – proces kristalizacije, kemijske reakcije, korozijske poškodbe
šesti tvorba kristalov fizikalna in kemična
odstopanja v finozrnati strukturi, deformacije kristalnih rešetk
SREDNJA LINIJA je črta, od katere se merijo posamezna odstopanja profila površine [18].
2.6.2 Parametri hrapavosti površine
V nadaljevanju bodo predstavljeni parametri popisa hrapavosti, ki jih združuje standard ISO
Teoretične osnove in pregled literature
2.6.2.1 Aritmetični parametri
AMPLITUDNI PARAMETRI
Ra (Aritmetična srednja hrapavost (ang. CLA-center line average)) je parameter, ki podaja srednjo aritmetično odstopanje profila površine od srednje linije na določeni dolžini površine. Je eden najenostavnejših in najpogosteje uporabljenih parametrov pri obdelovalnih procesih in kontroli kvalitete izdelka. Prednost tega parametra je enostavna opredelitev in implementacija (merjenje), na splošno pa poda zadovoljiv opis profila površine.
Pomanjkljivosti Rahrapavosti so, da ni občutljiva na majhna odstopanja, ne poda informacije o velikosti posameznih vrhov in dolin in jih tudi ni sposobna ločiti. Matematično se jo izrazi po spodnji formuli (2.25). Primer profila površine in parametrov hrapavosti prikazujeta sliki 2.30 in 2.31 [18], [19].
𝑅a=1
𝑛∙ ∫|𝑦(𝑥)|𝑑𝑥 (2.25)
Slika 2.30: Primer profila površine, dolžin vzorčenja in srednje linije [18]
Slika 2.31: Primeri nekaterih parametrov hrapavosti površine na izbranem profilu površine [18]
Teoretične osnove in pregled literature
Parameter Rt popisuje maksimalno razdaljo med vrhom in dolino oz. med najvišjo in najnižjo točko profila na dolžini, ki se jo analizira. Prednost tega parametra je občutljivost na velika odstopanja od srednje linije in na praske. Velikokrat se ga uporablja poleg parametra Ra, saj je splošni pokazatelj kakovosti površine [18].
Rti podobno kot Rt popisuje maksimalno razdaljo med najvišjo in najnižjo točko profila na dolžini vzorčenja »l« [18].
Parameter Rz (srednja globina hrapavosti) popisuje aritmetično srednjo vrednost petih posameznih Rti hrapavosti na izbrani dolžini merjenja »l«. Prednost tega parametra je, da zgladi velika odstopanja Rt, ki se morda pojavijo samo na enem mestu. Izračuna se po formuli (2.26) za pet dolžin vzorčenja, kot predpisuje standard, oziroma (2.27) za poljubno število definiranih vzorčenih dolžin [18], [19]:
𝑅z= 𝑅t1+ 𝑅t2+ 𝑅t3+ 𝑅t4+ 𝑅t5
5 (2.26)
𝑅z= ∑𝑛𝑖=1𝑅ti
𝑛 (2.27)
Parameter Rq (RMS hrapavost ali korenska hrapavost/kvadratična srednja hrapavost) poda korenjeno vrednost neravnin po vzorčeni dolžini in se zračuna po formuli (2.28) [18], [19]:
𝑅q = √1
𝑙 ∫ 𝑦(𝑥)2𝑑𝑥
𝑙 0
(2.28)
Parameter Rp (globina zaglajevanja) popiše maksimalno odstopanje najvišjega profila od srednje linije. Parameter je občutljiv na odvzemanje materiala. Popisuje ga enačba (2.29) [18], [19]:
𝑅p= max (𝑦(𝑥)) (2.29)
Parameter Rpm (povprečna globina zaglajevanja) poda povprečno vrednost višine neravnin (vrhov) po vzorčeni dolžini [18].
Parameter Rv (globina profila) popiše najgloblji del profila (dolino) in je občutljiv na zastajanje olja oz. tega indicira [18].
Parameter Rvm (povprečna globina profila) poda povprečno vrednost globin profila (dolin) po vzorčeni dolžini [18], [19].
Teoretične osnove in pregled literature površine z obdelavo bolj »zravnati«, kot če bi denimo predpisali mejno vrednost hrapavosti s parametrom Ra..
PARAMETRI RAZMAKNJENOSTI
Parameter RSm (srednja razmaknjenost) popisuje razmaknjenost med elementi profila površine na analizirani dolžini. Profil površine z označenim razmikom med elementi profila prikazuje slika 2.32. Za določitev segmentov, ki bodo zastopani kot del elementa profila, so predpisani minimalni višinski in dolžinski standardi, in sicer [18]:
‐ če je višina/globina vsake zaporedne neravnine manjša od 10 % mejne vrednosti višine (navadno je to predpisani Rz) ali če je dolžina manjša kot 1 % vrednosti dolžine vzorčenja, se bo tako neravnino obravnavalo kot šum in se jo bo uvrstilo kot del predhodnjega elementa;
‐ pogoj je tudi, da je element profila daljši od 1 % vrednosti dolžine vzorčenja.
Slika 2.32: Profil površine z označenima razmikoma med elementi profila ter zgornjim in spodnjim pragom [20]
Če upoštevamo literaturo [20], imamo še nekaj dodatnih pravil za prepoznanje elementov profila, in sicer:
1. v vsakem elementu je vrh, ki presega zgornji prag;
2. med elementi je dolina, ki pade pod spodnji prag;
3. razdalja med elementi je večja kot je mejna vrednost razmaknjenosti;
4. dodaten pogoj, ki ni eksplicitno podan, vendar se ga implicira: med drugim in tretjim prevojem je vrh, ki preseže zgornji prag.
Parameter RSm se izračuna po formuli (2.30), kjer Smi predstavlja razmik med elementi profila [20]:
Teoretične osnove in pregled literature
λa je parameter, ki popisuje povprečno valovno dolžino profila površine. Parameter T se povezuje z obdelovalnimi pogoji, zlasti z podajanjem [18].
Parameter m popisuje število vrhov na analizirano dolžino. Uporaben je predvsem pri nanašanju raznih prevlek na materiale [18]
Parameter n poda število presečišč profila z srednjo linijo. Podatek da grobo predstavo o poteku profila oz. o valovitosti površine [18].
HIBRIDNI PARAMETRI [18]:
R∆a (srednji naklon profila) popisuje naklon profila, ki vpliva na trenje in hidrodinamske mazalne lastnosti.
R∆q (kvadratični naklon profila) podobno kot srednji naklon profila R∆a popisuje naklon površine, je pa bolj občutljiv na velike spremembe v profilu, ki ponavadi nastopijo zaradi obrabe.
Parameter rp (povprečen radij neravnin na površini) je pomemben z vidika opazovanja obrab, utrujanja materiala in kontaktnih mehanizmov med obdelavo.
Parameter Rl0 (dolžina profila po obdelavi) pove, kako odprt je profil površine, uporaben pa je predvsem z vidika premazovanja oz. nanašanja raznih prevlek na materiale.
VALOVITOST POVRŠINE [18]:
Kot glavni aspekt obdelovalnosti materiala se z vidika integritete površine običajno navaja hrapavost. Valovitost pa, čeprav se izračuna na enak način kot hrapavost, podaja predvsem indikacije nepravilnosti na stroju, orodju, obdelovalnih parametrih ali celo obdelovancu samem. Za oceno valovitosti se uporabljata predvsem parametra Wa, ki se izračuna na enak način kor Ra, ter Wt, ki se izračuna kot Rt. Oba parametra je še posebej dobro popisati v primeru močnih vibracij ali ekscentričnosti orodja.
Teoretične osnove in pregled literature
‐ verjetnostno porazdelitvijo f(y) in
‐ avtokorelacijsko funkcijo R(λ).
Z verjetnostno porazdelitvijo določimo verjetnost, da bo neka ordinata profila ležala na določeni globini glede na srednjo linijo. Najpogosteje se za opredelitev verjetnostne porazdelitve uporabi Gaussovo porazdelitev. Včasih lahko s pomočjo verjetnostne porazdelitve opredelimo obliko profila [18].
Zanimivi parametri za oceno površine so tudi centralni momenti od prvega do četrtega reda.
Prvi centralni moment v bistvu popiše povprečno vrednost Ra, medtem ko centralni moment drugega reda prikaže varianco oziroma bi bil ekvivalenten aritmetičnemu parametru kvadratične srednje hrapavosti (Rq= σ2). Za popis centralnih momentov se uporabljata dve veličini [18]:
‐ koeficient asimetrije (ang. Skewness) – Rsk = ζ, ki prikaže stopnjo asimetrije, pri čemer je koeficient Rsk = 0 za površine, kjer so v profilu vrhovi in doline enakomerno zastopani, negativen, kjer prevladujejo vrhovi, in pozitiven, kjer prevladujejo doline;
‐ koeficient sploščenosti (ang. Kurtosis) – Rku = ξ, ki poda oz. opisuje potek/razporejenost ostrine po površini, pri čemer je ξ = 3 za površino, kjer so ostri vrhovi v sorazmerju z topimi vrhovi, ξ > 3 na površinah, kjer prevladujejo ostri vrhovi, in ξ<3 na površinah, kjer večinoma zaznamo tope vrhove.
Obe veličini, tako asimetričnost, kot sploščenost, sta pomembni za napoved trenja, odpornosti na obrabo in funkcionalnosti površine.
2.7 OBDELAVA POVRŠIN ODZRAČEVALNIH KANALOV
Proces izdelave odzračevalnih kanalov je glede na zahtevano natančnost izdelkov lahko zelo raznolik. Že v podjetju sta bili prisotni tako groba ročna obdelava kanalov, kot je npr.
piljenje, kot tudi natančnejša fina izdelava, za izvedbo katere se podjetje poveže s strokovnjaki za orodjarstvo. Poudariti oz. opozoriti je treba, da pri ročni grobi obdelavi odzračevalnih kanalov ne bo dosežena ponovljivost, funkcionalnost kanalov pa bo preverjena šele s preizkusnimi brizgi, pri čemer bo tudi izkoristek materiala manjši, hkrati pa s takšnim načinom dela ne bo moč izdelati nobene jasne dokumentacije, ki bi popisala narejene popravke in obseg le-teh, s katero bi si lahko pomagali pri nadaljnji optimizaciji kanalov.
Za bolj natančne in zahtevne brizgalne procese, kot je denimo brizganje duroplastičnih kosov s predpisanimi tolerancami in velikimi zahtevami glede kakovosti površine, je analiza in zasnova pravilnega odzračevanja ključnega pomena za doseg željene kakovosti izdelka. Pri izdelavi batka za zavorni sklop (ta izdelek je rezultat po brizganju za naš analiziran primer orodij iz prakse) je odzračevanje vakuumsko, saj se pri brizganju PF smole v orodni votlini poleg ujetega zraka in vodne pare nabirajo še razni plini, kot je npr. amonijak, ki pa ga ne smemo izpustiti v ozračje, saj škodi zdravju ljudi in tudi onesnažuje okolje. Zasnova
Teoretične osnove in pregled literature
drži površine kosa, še večji strošek pa predstavlja morebitno prelitje, ki bi v kanalu ostalo.
V slednjem primeru je potrebno prekiniti z delom stroja in orodje razstaviti ter očistiti, kar za sabo povleče veliko stroškov, kot so npr. strošek ustavitve proizvodnje, strošek čiščenja orodja, ter ponovno optimizacijo parametrov stroja torej poskusni brizgi, ki po navadi ne dajo uporabnih kosov, dokler ne pridemo do optimalnih parametrov. Z ustavitvijo delovanja se zamakne oz. podaljša tudi povračilo stroška investicije v orodje. Druge spremljajoče negativne posledice napak zaradi slabega dimenzioniranja kanalov se kažejo še kot slabši izkoristek materiala, neizkoriščenosti stroja, morebitni penali, strošek reciklaže oz. odvoza odpadnega materiala itd.
Zaradi zgoraj omenjenih razlogov je torej pri izdelavi kanalov ključnega pomena velikost oz. pravilno predvideno dimenzioniranje kanalov, kar pomeni tudi, da je v fazi konstrukcije treba predpisati ustrezne tolerance, še bolj pomembno pa je, da se te tolerance v fazi izdelave doseže. Poleg toleranc igra veliko vlogo tudi hrapavost površine v kanalu, saj nočemo, da bi masa v kanal sploh prišla, če pa že pride, da po izmetu kosa ne bi ostala v kanalu. To dosežemo, v kolikor je površina v kanalu zelo fina. V idealnem primeru dolin oz. vrhov sploh ne bi bilo in bi bil profil površine ravna črta, kar bi pomenilo, da masa drugih preprek razen trenja v fazi izmeta sploh nima. Glede na to, da je hrapavost površin zelo široko zastopan pojem, je potrebno na risbo podati takšne (realne) zahteve, da jih lahko orodjar doseže, po drugi strani pa morajo biti take, da se stanje površine čim bolj približa željenemu.
Glede na standardizirane parametre za kakovost površine, usposobljenost izvajalcev in cenovno ugodno izvedbo trenutno izbiramo med parametroma Ra in Rz, pri čemer se mi zdi boljša izbira drugi, in sicer zaradi tega, ker bodo dovoljena odstopanja vrhov manjša kot pri Ra parametru, to pa zato, ker Rz parameter vključi oz. popiše samo pet posameznih globin hrapavosti in je ob predpisu fine kakovosti manjša možnost, da bo po izdelavi veliko vrhov, ki bi zelo odstopali od srednje linije, kot se to lahko zgodi pri Ra, saj upošteva veliko število posameznih vrhov in dolin in lahko zaradi tega ob povprečenju pride do zgladitve večjih odstopanj, kar pa za naše namene ni zaželeno.
Po posvetu v podjetju smo se odločili, da je v našem primeru najboljše predpisati hrapavost Rz 0,4. Za to hrapavost smo se odločili na podlagi izkušenj, saj je bila do sedaj zahtevana hrapavost Ra 0,4, ki pa ni zagotavljala željene funkcionalnosti površine.
3 Metodologija raziskave
3.1 Pregled dosedanje izvedbe odzračevalnih kanalov
V podjetju smo za pregled stanja odzračevanja izbrali dve orodji, ki se uporabljata za izdelavo batkov za zavorni sklop. Izmed obeh je bilo eno orodje slabo, drugo pa dobro. Pri slabem orodju se med oz. po brizganju pojavljajo razne težave, značilne za slabo zastavljeno odzračevanje (ožganine, prelitja, fini prah), pri drugem – dobrem orodju ni večjih težav, so pa še vedno opazna prelitja, ki bi jih želeli zmanjšati oz. odpraviti, ter fini prah. Na orodjih je odzračevanje izvedeno prek oblikovnih trnov, po demontaži orodja smo trne tudi poslikali in na njih s pomočjo merilnega mikroskopa izmerili širino odzračevalnih kanalov. S pomočjo mikrometra smo nato izmerili notranji premer puše, v katero je ob vgradnji nameščen oblikovni trn, ter zunanji premer trna. Glede na načrt ima puša nazivni notranji premer 12,8 mm s toleranco H7, trn pa zunanji nazivni premer 12,8 mm s toleranco h7, kar pomeni, da je med pušo in trnom predpisan vmesni ujem. Princip merjenja notranjega premera puš je prikazan na sliki 3.1, princip merjenja premera trna pa na sliki 3.2. Rezultate meritev notranjega premera puš prikazuje preglednica 4.1, rezultate meritev premera trna pa preglednica 4.2.
Nekateri kanali oblikovnega dela dobrega orodja so prikazani s slikama 3.3 in 3.4. Poudariti je treba, da so imeli vsi trni dobrega orodja odzračevanje narejeno strojno. Na njihovi površini se vidi raze, iz česar lahko sklepamo, da se hrapavosti površine ni namenjalo posebne pozornosti. Nasploh je opazno, da je površina odzračevalnih kanalov pri obeh orodjih nekoliko poškodovana oz. dokaj groba. Pri obeh orodjih je na mestu odzračevanja moč opaziti naslednje poškodbe in napake:
‐ raze,
‐ udarnine,
‐ ožganine,
‐ nalepke plastike,
‐ nejasne prehode med utori in valjasto površino – večinoma prisotni in bolj izraziti na slabem orodju.
Metodologija raziskave
Metodologija raziskave
Slika 3.2: Princip meritve premera oblikovnega dela oz. trna
Slika 3.3: Slike kanalov dobrega orodja na mestu začetka kanala v orodni votlini, ki so bile posnete z optičnim mikroskopom
Metodologija raziskave
Slika 3.4: Slike kanalov dobrega orodja pri 50-kratni povečavi na mestih, kjer je moč opaziti največ raznih nepravilnosti
V 3D prikazu površine na sliki 3.5 je vidno, da profil ni raven, raze pa tvorijo vrhove in doline, kar smo že prej označili kot nezaželeno.
Metodologija raziskave Za opredelitev dejanskega stanja odzračevalnih kanalov smo oblikovni del premerili s pomočjo optičnega mikroskopa. Merilna veriga za zajem širin odzračevalnih kanalov je prikazana na sliki 3.6.
Slika 3.6: Merilna veriga za zajem širine odzračevalnega kanala
Računalnik
Optični mikroskop
Merilna miza
Metodologija raziskave
S pomočjo optičnega mikroskopa smo izmerili širino kanalov. Rezultate meritev prikazuje preglednica 4.3. Princip zajema mer kanalov pa slika 3.7.
Slika 3.7: Princip meritev širin odzračevalnih kanalov na dobrem in slabem orodju. S pomočjo tega podatka smo lahko prek izračuna dobili informacijo o višino oz. globini kanala. Slika je posneta pri
50-kratni povečavi
Ker nas je zanimala višina kanala, ki jo je za našo obliko izmetača težje izmeriti, smo za ugotovitev te dimenzije uporabili preračun, v katerem smo vključili izmerjene vrednosti širine kanala in premer izmetača, ki je dimenzioniran na mero ϕ12,8 h7, pri čemer smo v izračunu zaradi poenostavitve uporabili samo imenski premer. Princip meritve širine kanala prikazuje prej omenjena slika 3.7. Veličine, uporabljene za preračun, so kotirane na sliki 3.8.
Za preračun višine si lahko pomagamo na več načinov – s Pitagorovim izrekom (3.1) ali pa s kotnimi funkcijami, kot prikazujeta enačbi (3.2) in (3.3). Rezultate preračuna prikazuje preglednica 4.4.
𝑅2= (𝑅 − ℎ𝑘𝑎𝑛𝑎𝑙𝑎)2+ (𝑊 )
2
→ 𝑅 − ℎ𝑘𝑎𝑛𝑎𝑙𝑎 = √𝑅2− (𝑊 )
2
→
Metodologija raziskave
sin𝛼 =(𝑊 2 )
𝑅 → 𝛼 = arcsin(𝑊 2 ) 𝑅
(3.2)
cos𝛼 = (𝑅 − ℎ𝑘𝑎𝑛𝑎𝑙𝑎)
𝑅 → ℎ𝑘𝑎𝑛𝑎𝑙𝑎= 𝑅 − 𝑅 ∙ cos𝛼 (3.3)
Slika 3.8: Veličine, s katerimi se preračuna višina kanala
Po pregledu izmetačev dobrega orodja smo na enak način pregledali še izmetače na slabem orodju. V primerjavi z dobrim orodjem tu s prostim očesom na izmetačih ni bilo moč tako lepo razločiti mej kanalov z okroglo površino oblikovnega trna, več pa je bilo tudi raznih ožganin in nalepkov brizganega materiala. Primerjavo enega od kanalov na dobrem in slabem orodju prikazuje slika 3.11. Sliki 3.9 in 3.10 prikazujeta površino na mestu odzračevalnih kanalov. Vidi se, da tudi na povečani sliki ni moč jasno razločiti mej odzračevalnih kanalov. Vzrok za to so zagotovo tudi ročne dodelave med fazami prototipnih brizgov in nastavitev stroja, ki so bile izvedene z ročno pilo. Temu primerno je tudi površina bistveno slabša v primerjavi s tisto na dobrem orodju. Iz tega lahko sklepamo, da je to zagotovo eden izmed vzrokov za prelitja na mestu odzračevanja – oblikovni trn je namreč vstavljen v pušo, ki skupaj z njim zagotavlja določen ujem, zaradi ročne dodelave površine pa so ostri prehodi med površino kanala in okroglo površino trna nekoliko zaglajeni, kar je lahko vzrok za slabše prileganje med njim in pušo. Iz prej navedenega vzroka lahko potegnemo še eno ugotovitev, in sicer, da je ne glede na način obdelave lahko vplivna veličina pri napakah tudi integriteta površin, pri kateri v največji meri na rezultat vpliva hrapavost. Pri zasnovi odzračevanja imamo namreč priporočene minimalne in maksimalne
Metodologija raziskave
predpisano vrednost višine kanala in je lahko vir za kasnejše napake (prelivanja, nalepki …), ki se lahko pojavijo bodisi sčasoma z obrabo orodja ali pa že med samim procesom brizganja.
Drugi vzrok za nastanek prelivanja je lahko nepravilna zasnova kanalov – kot je bilo na enem izmed sestankov v podjetju razjasnjeno, je bilo odzračevanje zasnovano na podlagi izkušenj pretežno iz področja brizganja termoplastov, ker pa je brizganje duroplastov v podjetju novost, je lahko takšna zasnova nekonzervativna, kot omenja že avtor v literaturi [13]. Ostali vzroki za slabo delovanje odzračevanja so lahko tudi druge poznane in nepoznane procesne veličine, ki nastopajo med brizganjem in jih je potrebno s celostne analize tudi upoštevati kot možen dejavnik pri pojavu napak.
Na podlagi odkritih možnih vzrokov za napake lahko takoj priporočimo izogibanje ročnim nenatančnim poseganjem v komponente orodja iz dveh razlogov – ker je tako vnašanje popravkov/izboljšav že v splošnem slabo popisljivo in neponovljivo ter zato, ker podjetje na tem področju nima velikih izkušenj in lahko vsaka ročna sprememba v proces vnese novo spremenljivko, ki lahko še dodatno upočasni uresničitev projekta, saj zaradi že omenjenega pomanjkanja izkušenj pri zasnovi pravilnega odzračevanja ali pa sanaciji nepravilnega že narejenega odzračevanja v procesu načrtovanja/iskanja rešitev zberemo vse možne vzroke za napake, število katerih pa zelo povečamo, če se popravkov in dodelav ne lotimo sistematično. Nesistematičen način dela lahko poleg kasnejše rešitve prinese tudi dodatne stroške, ki se kažejo npr. v nedoseganju rokov, ki jih postavi naročnik izdelka. V prihodnje bi bilo dobro odzračevanje podrobneje zasnovati že v fazi razvoja izdelka in pozornost nameniti tudi integriteti površine.
Metodologija raziskave
Slika 3.10: Slike kanalov slabega orodja na mestu, ki je med brizganjem nameščeno v puši. Posnete so bile z optičnim mikroskopom pri 50-kratni povečavi
Oster rob, dobro viden prehod
Gladka površina
a)
b)
Grobe raze, prehod ni viden
Metodologija raziskave
3.2 Dimenzioniranje odzračevalnih kanalov
V tem poglavju se bomo ukvarjali s preračunom, ki bo pomagal pri analizi odzračevanja.
Upoštevali bomo preračun iz literature [13] in se ravnali po že naštetih korakih za zasnovo odzračevanja. Dodatno bo preračun upošteval tudi primer, ko predpostavimo, da se volumski pretok zraka enakomerno porazdeli na predpostavljeno število kanalov. Po prvem koraku je za naš primer volumen ujetega zraka približno (ker se zrak segreva in ohlaja) enak 7,4 ∗ 103 mm3. Ker je orodje šestgnezdno, bo volumen ujetega zraka v vsakem gnezdu enak 1,23 ∗ 103 mm3. Podobno kot v gradivu [13] bo za preračun uporabljena predpostavka, da gre na vsak odzračevalni kanal isti tlak, ker pa imamo v našem primeru odzračevanje le na koncu in se gravura konča polniti prav na strani odzračevanja, bomo upoštevali tudi, da se zračni tlak in volumski pretok zraka enakomerno razporedita po kanalih, torej gre na vsak kanal volumski pretok, ki gre v gnezdo razdeljen s številom kanalov. Preračun volumskega pretoka zraka v vsako gnezdo prikazuje enačba (3.4), izračun volumskega pretoka skozi vsak kanal pa enačba (3.5).
V nadaljnjih korakih bomo prikazali dimenzioniranje kanalov glede na predpostavljeno število le-teh, pri čemer se bomo zaradi stroškovnega vidika izdelave in zahtevnosti izdelave
V nadaljnjih korakih bomo prikazali dimenzioniranje kanalov glede na predpostavljeno število le-teh, pri čemer se bomo zaradi stroškovnega vidika izdelave in zahtevnosti izdelave