Slika 2.26: Na sliki je prikazana primerjava med modelom potenčnega zakona in Cross WLF modelom za polimer PC pri 280 °C [13]
Teoretične osnove in pregled literature
Glede na rezultate, ki jih prikazujeta grafa, vidimo, da so bile predpostavljene vrednosti tlaka z ozirom na vse modele veliko večje, kot izmerjene. V literaturi [13] so kot možni vzroki za takšno odstopanje navedeni naslednji [13]:
‐ veliko povečanje temperature taline zaradi povečanega notranjega trenja taline pri prehodu skozi dolivni sistem in posledično segrevanja;
‐ merilna negotovost – nepravilna vgradnja/zasnova merilnika tlaka;
‐ nepravilen zajem/obdelava signala;
‐ prelitje taline, ki ga uporabljeni modeli ne predvidevajo;
‐ razlike med materiali, ki so bili uporabljeni za preizkus in med materiali, na katerih so bili izvedeni preizkusi za določitev reoloških lastnosti;
‐ kombinacije že naštetih negotovosti in mnoge neznane.
Kot alternativo za analizo obnašanja taline se namesto zgoraj uporabljenih modelov lahko uporabi praktično znanje izkušenega konstrukterja, vendar je v primeru načrtovanja orodij, ki se zelo razlikujejo od že izdelanih, to lahko zelo nezanesljiva opcija. Kot drugo alternativo priporoča avtor literature [13] izdelavo prototipnih namenskih orodij in testiranje teh prototipnih orodij pod enakimi procesnimi pogoji, kot bi bili uporabljeni pri izdelavi dotičnega izdelka. Ker pa to predstavlja veliko investicijo, se velikokrat ne splača. Avtor literature [13] opredeli modele kot konzervativne in primerne za uporabo pri konstrukciji orodja, dodaja pa, da naj pri zasnovi vzamemo v obzir, da bo z uporabo teh modelov proces nekoliko predimenzioniran in da se za namene optimiziranja nekatere veličine še ustrezno prilagodi. Kot je razvidno iz rezultatov validacije, newtonski model izmed vseh prej predstavljenih modelov najmanj preceni procesne spremenljivke, zato ga bomo, kot so to že storili v literaturi [13], uporabili kot osnovo, iz katere bo izhajal nadaljnji preračun dimenzij odzračevalnega kanala [13].
2.5.3.3 Določitev dimenzij odzračevalnih kanalov
Proces zasnove kanalov se izvede preko treh korakov. S prvim korakom se oceni volumen ujetega oz. stisnjenega zraka. Predpostavi se, da je količina ujetega zraka približno enaka volumnu vbrizgane mase. Beseda približno je uporabljena, ker ujeti zrak ob stiku z vročo maso ekspandira, po drugi strani pa se, ko se premika prek površine orodja, hkrati tudi ohlaja, pri tem pa se mu volumen zmanjšuje. Skladno z literaturo [13] volumski pretok zraka enačimo z volumskim pretokom mase. Drugi korak je ocena potrebnega števila in določitev mest, kjer bodo odzračevalni kanali narejeni. V gradivu [13] so omenjena tri kritična mesta, na katerih bi bilo smiselno predvideti kanale. Prvo mesto je na robovih orodja. Drugo mesto je, kjer se srečata toka plastike oz. kjer se tvori hladen spoj. Tretje mesto, kjer naj bi predvideli kanale, se nahaja na mestih, kjer bi se zaradi toka taline lahko ujel zrak in bi tako lahko nastali zračni mehurčki. Tretji in tudi zadnji korak je določitev dimenzij odzračevalnih kanalov [13].
Teoretične osnove in pregled literature predpostavko, da lokalni zračni pretok izstopi iz orodja skozi vsak razpoložljiv odzračevalni kanal. Za lažjo predstavo si poglejmo utemeljitev iz literature [13]: Na sliki 2.28 je razvidno, da je dolivni sistem zasnovan tako, da maso, ko ta zapusti brizgalno šobo, razdeli na dva dela – torej bosta zaradi tega v orodju nastali dve zračni poti, volumski pretok zraka v vsako smer pa bo enak polovici celotnega volumskega pretoka zraka iz šobe. Ker je pretok zraka skozi vsak posamezen odzračevalni kanal neznan, je bila v gradivu [13] uporabljena predpostavka, da gre na vsak kanal polovica začetnega volumskega pretoka iz šobe [13].
Slika 2.28: Na sliki je prikazan dolivni sistem primera iz literature [13]
DOLOČITEV VIŠINE ODZRAČEVALNEGA KANALA [13]:
Minimalna višina je povezana s padcem tlaka vzdolž kanala, ki je potreben za odvod ujetih plinov iz gravure. Izračuna se jo tako, da se iz enačbe (2.19), ki je dobljena na podlagi enačbe (2.13), izrazi višino, kot je to prikazano v enačbi (2.20).
∆𝑝zraka=12 ∙ 𝜇zraka∙ 𝐿kanala∙ 𝑉̇zraka
𝑊kanala∙ ℎkanala3 (2.19)
ℎmin,kanala= √12 ∙ 𝜇zraka∙ 𝑉̇zraka∙ 𝐿kanala 𝑊kanala∙ ∆𝑝zraka
3 (2.20)
Maksimalna višina kanala pa se izračuna z upoštevanjem maksimalnih dopustnih vrednosti prelivanja, ki jih popisuje enačba (2.21), pri tem pa avtor gradiva [13] dodaja, da je takšen izračun zelo poenostavljen in je bil nastavljen zgolj v namen diskusije:
𝑉̇̅prelivanja=𝑊 ∙ 𝐿prelitja∙ ℎkanala
𝑡prelivanja (2.21)
Z umestitvijo enačbe (2.21) v (2.19) in rešitvijo za h dobimo zgornjo omejitev višine kanala, kot prikazuje enačba (2.22):
Teoretične osnove in pregled literature
ℎmax,kanala= √12 ∙ 𝜇zrak∙ 𝐿prelitja2 𝑝taline∙ 𝑡prelivanja
(2.22)
V enačbi (2.22) veličina ptaline označuje tlak taline pri začetku odzračevalnega kanala, pri čemer velja omeniti, da je tlak enak nič v prvem trenutku, ko talina doseže odzračevalni kanal in se nato povečuje skladno s polnjenjem orodne votline. Za namen analize se tlak taline izračuna, kot prikazuje enačba (2.23):
𝑝taline =𝑑𝑝taline
𝑑𝑡 ∙ 𝑡prelivanja (2.23)
𝑑𝑝taline
𝑑𝑡 v enačbi (2.23) predstavlja prehod na naknadni tlak in se izračuna kot razlika med tlakom brizga in naknadnim tlakom, deljenim s časom prehoda na naknadni tlak (enačba (2.24)), tprelivanja pa v bistvu označuje čas, potreben za zamreženje polimerne taline v odzračevalnem kanalu:
𝑑𝑝taline= 𝑝brizgalni− 𝑝naknadni (2.24)
Glede na kompleksnost analize, ki je prikazana zgoraj, so v gradivu [13] navedena tudi osnovna priporočila za višino kanalov. Te prikazuje slika 2.29. Vzrok za razlike v vrednostih skozi različna obdobja so, kot navaja avtor v literaturi [13], posledica trenda v razvoju industrije plastike, ki stremi k vse bolj tankim izdelkom, krajšim brizgalnim ciklom in k višjim tlakom brizga. Odgovor na večanje brizgalnega tlaka pa so nižje maksimalne višine odzračevalnih kanalov zaradi nezaželenih prelitij na tem mestu.
Slika 2.29: Priporočila za višino odzračevalnih kanalov po literaturi [13]
2.6 Hrapavost površin
Teoretične osnove in pregled literature orodja/stroja, medtem ko dobiva v sedanjem času vse večjo težo kot pomemben faktor, ki ga je treba upoštevati pri zasnovi dimenzijsko zahtevnih izdelkov [18].
V grobem so za dosego željene kvalitete površine pomembni [18]:
‐ povezava med kvaliteto v smislu željene funkcionalnosti površine;
‐ izbira ustreznega proizvodnega procesa/procesov kot tudi optimizacija izbranih procesov v smislu optimalnih parametrov za dosego določene kakovosti površine;
‐ kontrola, ki ustrezno oceni zastavljene karakteristike površine.
2.6.1 OSNOVNI POJMI
TEHNOLOŠKA POVRŠINA zajema vse površine, ki so rezultat nekega tehnološkega procesa, kot so npr. struženje, brušenje, preoblikovanje ter nekonvencionalni procesi (elektroerozija (EDM), vodni curek, laser …). Tehnološka površina ima po vsaki obdelavi čisto nove značilnosti, kot jih je imela predhodna [18].
INTEGRITETA POVRŠINE je izraz, pod katerega se šteje [18]:
‐ geometrijske lastnosti površine – tekstura in topografija;
‐ fizikalno-kemične lastnosti – kristalografske in mehanske značilnosti površine, kot so mikrotrdota, zaostale napetosti, plastične deformacije, razpoke, korozijska odpornost, utrujenostne poškodbe …
OSNOVNA – NOMINALNA POVRŠINA je površina surovca z obliko in dimenzijami, ki jih predpisuje načrt. Na tej površini niso predvidene nepravilnosti [18].
REALNI (idealni) PROFIL je reprezentacija profila površine, kot ga predstavi mehanski ali optični merilni instrument [18].
V povezavi z realnim profilom se geometrijska odstopanja razdeli na naslednje razrede [18]:
‐ MAKROGEOMETRIJSKE NEPRAVILNOSTI (odstopki 1. in 2. razreda)
‐ MIKROGEOMETRIJSKE NEPRAVILNOSTI (odstopki 3. in 4. razreda)
Razrede nepravilnosti in njihove indikacije prikazuje preglednica 2.2, ki je povzeta po standardu DIN 4760. Po klasifikaciji je razvidno, da je veliko nepravilnosti moč preprečiti že z optimizacijo procesa in raznimi ukrepi. Zaključimo pa lahko, da je hrapavost površine neizogibna in tesno povezana z obdelovalnim sredstvom in načinom tvorjenja odrezkov. Z ozirom na to lahko vidimo hrapavost kot orodje za preučevanje obdelovalnosti materiala.
Hrapavost ima glede na predpisane zahteve, tolerance ipd. vpliv na izbiro orodja, obdelovalne pogoje, dosego dimenzijskih toleranc in kakovost površine (trenje, obraba …) [18].
Če se dotaknemo še pomena kakovosti površine, nam znanje iz področja hrapavosti zagotavlja [18]:
‐ minimiziranje časa izdelave in stroškov izdelave pri zagotavljanju željene funkcije površine;
‐ informacije o dosegu hrapavosti na posameznih obdelovalnih sredstvih;
‐ doseganje željene funkcionalnosti izdelka.
Teoretične osnove in pregled literature
Preglednica 2.2: Razredi nepravilnosti in indikacije slednjih
RED VRSTE drugi valovitost površine pojav vibracij med
obdelavo, ekscentrične rotacije orodja/surovca, obraba orodja, nehomogena struktura materiala
tretji utori oblika rezalnega robu,
kinematika procesa obdelave, vrsta odrezkov
četrti razpoke obraba rezilnega robu,
tvorbe nalepkov na orodju, galvanski procesi, oblika odrezkov
peti kristalna struktura oblika kristalnih rešetk – proces kristalizacije, kemijske reakcije, korozijske poškodbe
šesti tvorba kristalov fizikalna in kemična
odstopanja v finozrnati strukturi, deformacije kristalnih rešetk
SREDNJA LINIJA je črta, od katere se merijo posamezna odstopanja profila površine [18].
2.6.2 Parametri hrapavosti površine
V nadaljevanju bodo predstavljeni parametri popisa hrapavosti, ki jih združuje standard ISO
Teoretične osnove in pregled literature
2.6.2.1 Aritmetični parametri
AMPLITUDNI PARAMETRI
Ra (Aritmetična srednja hrapavost (ang. CLA-center line average)) je parameter, ki podaja srednjo aritmetično odstopanje profila površine od srednje linije na določeni dolžini površine. Je eden najenostavnejših in najpogosteje uporabljenih parametrov pri obdelovalnih procesih in kontroli kvalitete izdelka. Prednost tega parametra je enostavna opredelitev in implementacija (merjenje), na splošno pa poda zadovoljiv opis profila površine.
Pomanjkljivosti Rahrapavosti so, da ni občutljiva na majhna odstopanja, ne poda informacije o velikosti posameznih vrhov in dolin in jih tudi ni sposobna ločiti. Matematično se jo izrazi po spodnji formuli (2.25). Primer profila površine in parametrov hrapavosti prikazujeta sliki 2.30 in 2.31 [18], [19].
𝑅a=1
𝑛∙ ∫|𝑦(𝑥)|𝑑𝑥 (2.25)
Slika 2.30: Primer profila površine, dolžin vzorčenja in srednje linije [18]
Slika 2.31: Primeri nekaterih parametrov hrapavosti površine na izbranem profilu površine [18]
Teoretične osnove in pregled literature
Parameter Rt popisuje maksimalno razdaljo med vrhom in dolino oz. med najvišjo in najnižjo točko profila na dolžini, ki se jo analizira. Prednost tega parametra je občutljivost na velika odstopanja od srednje linije in na praske. Velikokrat se ga uporablja poleg parametra Ra, saj je splošni pokazatelj kakovosti površine [18].
Rti podobno kot Rt popisuje maksimalno razdaljo med najvišjo in najnižjo točko profila na dolžini vzorčenja »l« [18].
Parameter Rz (srednja globina hrapavosti) popisuje aritmetično srednjo vrednost petih posameznih Rti hrapavosti na izbrani dolžini merjenja »l«. Prednost tega parametra je, da zgladi velika odstopanja Rt, ki se morda pojavijo samo na enem mestu. Izračuna se po formuli (2.26) za pet dolžin vzorčenja, kot predpisuje standard, oziroma (2.27) za poljubno število definiranih vzorčenih dolžin [18], [19]:
𝑅z= 𝑅t1+ 𝑅t2+ 𝑅t3+ 𝑅t4+ 𝑅t5
5 (2.26)
𝑅z= ∑𝑛𝑖=1𝑅ti
𝑛 (2.27)
Parameter Rq (RMS hrapavost ali korenska hrapavost/kvadratična srednja hrapavost) poda korenjeno vrednost neravnin po vzorčeni dolžini in se zračuna po formuli (2.28) [18], [19]:
𝑅q = √1
𝑙 ∫ 𝑦(𝑥)2𝑑𝑥
𝑙 0
(2.28)
Parameter Rp (globina zaglajevanja) popiše maksimalno odstopanje najvišjega profila od srednje linije. Parameter je občutljiv na odvzemanje materiala. Popisuje ga enačba (2.29) [18], [19]:
𝑅p= max (𝑦(𝑥)) (2.29)
Parameter Rpm (povprečna globina zaglajevanja) poda povprečno vrednost višine neravnin (vrhov) po vzorčeni dolžini [18].
Parameter Rv (globina profila) popiše najgloblji del profila (dolino) in je občutljiv na zastajanje olja oz. tega indicira [18].
Parameter Rvm (povprečna globina profila) poda povprečno vrednost globin profila (dolin) po vzorčeni dolžini [18], [19].
Teoretične osnove in pregled literature površine z obdelavo bolj »zravnati«, kot če bi denimo predpisali mejno vrednost hrapavosti s parametrom Ra..
PARAMETRI RAZMAKNJENOSTI
Parameter RSm (srednja razmaknjenost) popisuje razmaknjenost med elementi profila površine na analizirani dolžini. Profil površine z označenim razmikom med elementi profila prikazuje slika 2.32. Za določitev segmentov, ki bodo zastopani kot del elementa profila, so predpisani minimalni višinski in dolžinski standardi, in sicer [18]:
‐ če je višina/globina vsake zaporedne neravnine manjša od 10 % mejne vrednosti višine (navadno je to predpisani Rz) ali če je dolžina manjša kot 1 % vrednosti dolžine vzorčenja, se bo tako neravnino obravnavalo kot šum in se jo bo uvrstilo kot del predhodnjega elementa;
‐ pogoj je tudi, da je element profila daljši od 1 % vrednosti dolžine vzorčenja.
Slika 2.32: Profil površine z označenima razmikoma med elementi profila ter zgornjim in spodnjim pragom [20]
Če upoštevamo literaturo [20], imamo še nekaj dodatnih pravil za prepoznanje elementov profila, in sicer:
1. v vsakem elementu je vrh, ki presega zgornji prag;
2. med elementi je dolina, ki pade pod spodnji prag;
3. razdalja med elementi je večja kot je mejna vrednost razmaknjenosti;
4. dodaten pogoj, ki ni eksplicitno podan, vendar se ga implicira: med drugim in tretjim prevojem je vrh, ki preseže zgornji prag.
Parameter RSm se izračuna po formuli (2.30), kjer Smi predstavlja razmik med elementi profila [20]:
Teoretične osnove in pregled literature
λa je parameter, ki popisuje povprečno valovno dolžino profila površine. Parameter T se povezuje z obdelovalnimi pogoji, zlasti z podajanjem [18].
Parameter m popisuje število vrhov na analizirano dolžino. Uporaben je predvsem pri nanašanju raznih prevlek na materiale [18]
Parameter n poda število presečišč profila z srednjo linijo. Podatek da grobo predstavo o poteku profila oz. o valovitosti površine [18].
HIBRIDNI PARAMETRI [18]:
R∆a (srednji naklon profila) popisuje naklon profila, ki vpliva na trenje in hidrodinamske mazalne lastnosti.
R∆q (kvadratični naklon profila) podobno kot srednji naklon profila R∆a popisuje naklon površine, je pa bolj občutljiv na velike spremembe v profilu, ki ponavadi nastopijo zaradi obrabe.
Parameter rp (povprečen radij neravnin na površini) je pomemben z vidika opazovanja obrab, utrujanja materiala in kontaktnih mehanizmov med obdelavo.
Parameter Rl0 (dolžina profila po obdelavi) pove, kako odprt je profil površine, uporaben pa je predvsem z vidika premazovanja oz. nanašanja raznih prevlek na materiale.
VALOVITOST POVRŠINE [18]:
Kot glavni aspekt obdelovalnosti materiala se z vidika integritete površine običajno navaja hrapavost. Valovitost pa, čeprav se izračuna na enak način kot hrapavost, podaja predvsem indikacije nepravilnosti na stroju, orodju, obdelovalnih parametrih ali celo obdelovancu samem. Za oceno valovitosti se uporabljata predvsem parametra Wa, ki se izračuna na enak način kor Ra, ter Wt, ki se izračuna kot Rt. Oba parametra je še posebej dobro popisati v primeru močnih vibracij ali ekscentričnosti orodja.
Teoretične osnove in pregled literature
‐ verjetnostno porazdelitvijo f(y) in
‐ avtokorelacijsko funkcijo R(λ).
Z verjetnostno porazdelitvijo določimo verjetnost, da bo neka ordinata profila ležala na določeni globini glede na srednjo linijo. Najpogosteje se za opredelitev verjetnostne porazdelitve uporabi Gaussovo porazdelitev. Včasih lahko s pomočjo verjetnostne porazdelitve opredelimo obliko profila [18].
Zanimivi parametri za oceno površine so tudi centralni momenti od prvega do četrtega reda.
Prvi centralni moment v bistvu popiše povprečno vrednost Ra, medtem ko centralni moment drugega reda prikaže varianco oziroma bi bil ekvivalenten aritmetičnemu parametru kvadratične srednje hrapavosti (Rq= σ2). Za popis centralnih momentov se uporabljata dve veličini [18]:
‐ koeficient asimetrije (ang. Skewness) – Rsk = ζ, ki prikaže stopnjo asimetrije, pri čemer je koeficient Rsk = 0 za površine, kjer so v profilu vrhovi in doline enakomerno zastopani, negativen, kjer prevladujejo vrhovi, in pozitiven, kjer prevladujejo doline;
‐ koeficient sploščenosti (ang. Kurtosis) – Rku = ξ, ki poda oz. opisuje potek/razporejenost ostrine po površini, pri čemer je ξ = 3 za površino, kjer so ostri vrhovi v sorazmerju z topimi vrhovi, ξ > 3 na površinah, kjer prevladujejo ostri vrhovi, in ξ<3 na površinah, kjer večinoma zaznamo tope vrhove.
Obe veličini, tako asimetričnost, kot sploščenost, sta pomembni za napoved trenja, odpornosti na obrabo in funkcionalnosti površine.
2.7 OBDELAVA POVRŠIN ODZRAČEVALNIH KANALOV
Proces izdelave odzračevalnih kanalov je glede na zahtevano natančnost izdelkov lahko zelo raznolik. Že v podjetju sta bili prisotni tako groba ročna obdelava kanalov, kot je npr.
piljenje, kot tudi natančnejša fina izdelava, za izvedbo katere se podjetje poveže s strokovnjaki za orodjarstvo. Poudariti oz. opozoriti je treba, da pri ročni grobi obdelavi odzračevalnih kanalov ne bo dosežena ponovljivost, funkcionalnost kanalov pa bo preverjena šele s preizkusnimi brizgi, pri čemer bo tudi izkoristek materiala manjši, hkrati pa s takšnim načinom dela ne bo moč izdelati nobene jasne dokumentacije, ki bi popisala narejene popravke in obseg le-teh, s katero bi si lahko pomagali pri nadaljnji optimizaciji kanalov.
Za bolj natančne in zahtevne brizgalne procese, kot je denimo brizganje duroplastičnih kosov s predpisanimi tolerancami in velikimi zahtevami glede kakovosti površine, je analiza in zasnova pravilnega odzračevanja ključnega pomena za doseg željene kakovosti izdelka. Pri izdelavi batka za zavorni sklop (ta izdelek je rezultat po brizganju za naš analiziran primer orodij iz prakse) je odzračevanje vakuumsko, saj se pri brizganju PF smole v orodni votlini poleg ujetega zraka in vodne pare nabirajo še razni plini, kot je npr. amonijak, ki pa ga ne smemo izpustiti v ozračje, saj škodi zdravju ljudi in tudi onesnažuje okolje. Zasnova
Teoretične osnove in pregled literature
drži površine kosa, še večji strošek pa predstavlja morebitno prelitje, ki bi v kanalu ostalo.
V slednjem primeru je potrebno prekiniti z delom stroja in orodje razstaviti ter očistiti, kar za sabo povleče veliko stroškov, kot so npr. strošek ustavitve proizvodnje, strošek čiščenja orodja, ter ponovno optimizacijo parametrov stroja torej poskusni brizgi, ki po navadi ne dajo uporabnih kosov, dokler ne pridemo do optimalnih parametrov. Z ustavitvijo delovanja se zamakne oz. podaljša tudi povračilo stroška investicije v orodje. Druge spremljajoče negativne posledice napak zaradi slabega dimenzioniranja kanalov se kažejo še kot slabši izkoristek materiala, neizkoriščenosti stroja, morebitni penali, strošek reciklaže oz. odvoza odpadnega materiala itd.
Zaradi zgoraj omenjenih razlogov je torej pri izdelavi kanalov ključnega pomena velikost oz. pravilno predvideno dimenzioniranje kanalov, kar pomeni tudi, da je v fazi konstrukcije treba predpisati ustrezne tolerance, še bolj pomembno pa je, da se te tolerance v fazi izdelave doseže. Poleg toleranc igra veliko vlogo tudi hrapavost površine v kanalu, saj nočemo, da bi masa v kanal sploh prišla, če pa že pride, da po izmetu kosa ne bi ostala v kanalu. To dosežemo, v kolikor je površina v kanalu zelo fina. V idealnem primeru dolin oz. vrhov sploh ne bi bilo in bi bil profil površine ravna črta, kar bi pomenilo, da masa drugih preprek razen trenja v fazi izmeta sploh nima. Glede na to, da je hrapavost površin zelo široko zastopan pojem, je potrebno na risbo podati takšne (realne) zahteve, da jih lahko orodjar doseže, po drugi strani pa morajo biti take, da se stanje površine čim bolj približa željenemu.
Glede na standardizirane parametre za kakovost površine, usposobljenost izvajalcev in cenovno ugodno izvedbo trenutno izbiramo med parametroma Ra in Rz, pri čemer se mi zdi boljša izbira drugi, in sicer zaradi tega, ker bodo dovoljena odstopanja vrhov manjša kot pri Ra parametru, to pa zato, ker Rz parameter vključi oz. popiše samo pet posameznih globin hrapavosti in je ob predpisu fine kakovosti manjša možnost, da bo po izdelavi veliko vrhov, ki bi zelo odstopali od srednje linije, kot se to lahko zgodi pri Ra, saj upošteva veliko število posameznih vrhov in dolin in lahko zaradi tega ob povprečenju pride do zgladitve večjih odstopanj, kar pa za naše namene ni zaželeno.
Po posvetu v podjetju smo se odločili, da je v našem primeru najboljše predpisati hrapavost Rz 0,4. Za to hrapavost smo se odločili na podlagi izkušenj, saj je bila do sedaj zahtevana hrapavost Ra 0,4, ki pa ni zagotavljala željene funkcionalnosti površine.
3 Metodologija raziskave
3.1 Pregled dosedanje izvedbe odzračevalnih kanalov
V podjetju smo za pregled stanja odzračevanja izbrali dve orodji, ki se uporabljata za izdelavo batkov za zavorni sklop. Izmed obeh je bilo eno orodje slabo, drugo pa dobro. Pri slabem orodju se med oz. po brizganju pojavljajo razne težave, značilne za slabo zastavljeno odzračevanje (ožganine, prelitja, fini prah), pri drugem – dobrem orodju ni večjih težav, so pa še vedno opazna prelitja, ki bi jih želeli zmanjšati oz. odpraviti, ter fini prah. Na orodjih je odzračevanje izvedeno prek oblikovnih trnov, po demontaži orodja smo trne tudi poslikali
V podjetju smo za pregled stanja odzračevanja izbrali dve orodji, ki se uporabljata za izdelavo batkov za zavorni sklop. Izmed obeh je bilo eno orodje slabo, drugo pa dobro. Pri slabem orodju se med oz. po brizganju pojavljajo razne težave, značilne za slabo zastavljeno odzračevanje (ožganine, prelitja, fini prah), pri drugem – dobrem orodju ni večjih težav, so pa še vedno opazna prelitja, ki bi jih želeli zmanjšati oz. odpraviti, ter fini prah. Na orodjih je odzračevanje izvedeno prek oblikovnih trnov, po demontaži orodja smo trne tudi poslikali